Shtamplash qolipini loyihalash asoslari Har bir muhandis birinchi navbatda xato qiladi

Shtamplash qolipining dizayni aslida nimani o'z ichiga oladi

Tasavvur qiling-a, tekis po'lat plitani olib, uni tayyor avtomobil qavslariga, elektr ulagichiga yoki konstruktiv komponentga aylantiring, barchasi bir soniya ichida. Bu o'zgarish shtamplash qolipi dizaynini imkon beradi. Shunga qaramay, muhandislar dastlabki dizayn qarorlari qisman sifatdan tortib, asbob-uskunalar narxidan ishlab chiqarishning ish vaqtigacha bo'lgan barcha narsani qanday tashkil etishini muntazam ravishda e'tiborga olmaydilar.

Shtamplash qolipi dizayni - mexanik yoki gidravlik pressning kuchidan foydalanib, boshqariladigan plastik deformatsiyalar orqali plastinka metallni kerakli shaklga kesadigan va shakllantiradigan nozik asboblarni yaratishning muhandislik intizomi.

Metallni shakllantirishda shtamplash qolipi dizaynini aniqlash

Shunday qilibmetall shtamplash nimauning asosida? Shtamplash matritsasi,{0}}odatda qotib qolgan po'latdan yasalgan, tekis metallga kuch qo'llaydigan va uni tayyor geometriyaga aylantiruvchi maxsus qurilgan asbobdir. Jarayon sovuq shakllanish sifatida tasniflanadi, ya'ni hech qanday tashqi issiqlik ataylab kiritilmaydi. Kesish va shakllantirish paytida ishqalanish issiqlik hosil qiladi, ammo materialning o'zgarishi faqat mexanik kuchga bog'liq.

Har bir dizayn tanlovi, zımba geometriyasidan tortib to bo'shliq qiymatlarigacha, stantsiyalar ketma-ketligiga qadar, to'g'ridan-to'g'ri chekka sifati, o'lchov aniqligi va texnik xizmat ko'rsatish talab qilinishidan oldin qancha qismlar ishlab chiqarilishi mumkinligini aniqlaydi. Ishlab chiqarish xarajatlarini tahlil qilish bo'yicha olib borilgan tadqiqotlar shuni ko'rsatadiki, bir qismning umumiy qiymatining 70 foizdan ortig'i dastlabki dizayn qarorlari paytida qulflanadi. Plitalar shtamplashda bu qarorlar qolip ichida yashaydi.

Nima uchun Die dizayn asoslari har bir muhrlangan qism uchun muhim

Asoslarni noto'g'ri qabul qilish shunchaki yomon qismni keltirib chiqarmaydi. U o'tgan byudjet va jadvalga putur etkazadigan parchalanish, qayta ishlash, pressning to'xtab qolish vaqti va asboblarni qayta qurishga aylanadi. Asosiy tamoyillarni, qolip turini tanlashni, tozalash metodologiyasini, stansiyalar ketma-ketligini va materiallar oqimini nazorat qilishni o'zlashtirgan muhandislar qimmatbaho sinovlardan-va-yaratilgan asbob-uskunalar bilan bog'liq-xato halqalaridan qochishadi.

Ushbu maqola darslik nazariyasi bilan amaliy metodologiyani birlashtiradi. Siz qolip turlari, komponentlar funksiyalari, tozalash tamoyillari, progressiv matritsa mantig'i, nuqsonlarning oldini olish, simulyatsiya ish oqimlari va material tanlashni o'z ichiga olgan tizimli ramka bo'ylab yurasiz, har bir bo'lim standart havolalar ochiq qoldiradigan bo'shliqlarni to'ldirish uchun qurilgan.

Ilovangiz uchun to'g'ri qolip turini tanlash

Qatlam turini tanlash qog'ozda oddiy ko'rinadigan, lekin loyihaning narx va sifat ko'rsatkichlariga mos kelishini jimgina aniqlaydigan qarorlardan biridir. Noto'g'ri arxitekturani tanlang va siz oddiy qism uchun asbob-uskunalar uchun ortiqcha pul sarflaysiz yoki hech qachon geometriyangiz uchun mo'ljallanmagan matritsa bilan bardoshlikni ushlab turish uchun kurashasiz. Ishlab chiqarish maydonlarida shtamplashning uchta asosiy turi ustunlik qiladi: progressiv, aralash va transfer. Ularning har biri boshqa muhandislik muammosini hal qiladi va ularning qayerda ustunligini tushunish loyihalarni chizma taxtasiga qaytarib yuboradigan nomuvofiqliklarning oldini oladi.

Yuqori hajmli uzluksiz ishlab chiqarish uchun-progressiv qoliplar

Progressiv shtamplash qolipiBu, aslida, bitta asbob ichida joylashgan miniatyura ishlab chiqarish liniyasidir. Plitali metall lasan matritsaga uzluksiz chiziq sifatida kiradi va har bir bosish zarbasida belgilangan qadamni oldinga siljitadi. Chiziq bo'ylab har bir stansiya yakuniy stansiyada tayyor qism ajratilgunga qadar uchuvchi teshikni teshish, xususiyatni teshish, profilni kesish, gardishni egish kabi alohida operatsiyani bajaradi. Har bir zarba tugallangan komponentni ishlab chiqaradi.

Ushbu uzluksiz oziqlantirish yondashuvi ajoyib o'tkazuvchanlikni ta'minlaydi. Bosish tezligi daqiqada bir necha yuz zarbaga yetishi mumkin va chiziq butun davomida ulanganligi sababli, operatsiyalar orasida qo'lda ishlov berish talab qilinmaydi. Savdo - bu asbob-uskunalar uchun yuqori investitsiya va qolip qurilgandan keyin dizayndagi o'zgarishlar uchun cheklangan moslashuvchanlik. Ishlab chiqarish hajmi bu investitsiyani oqlaganda, odatda yuz minglab millionlab qismlardan iborat bo'lganda va qismning geometriyasi kichik va o'rta o'lchamlarda bo'lsa, stansiyalar bo'ylab ketma-ket joylashtirilishi mumkin bo'lgan ko'plab xususiyatlarga ega bo'lsa, progressiv qoliplar porlaydi.

Qattiq{0}}bardoshli tekis qismlar uchun birikma qoliplari

Agar sizning qismingiz nisbatan tekis bo'lsa va xususiyatlar o'rtasida ajoyib konsentriklik yoki pozitsion aniqlikni talab qilsa, aralash qolip ish uchun aniq vositadir. Ketma-ket stantsiyalar orqali ishlaydigan progressiv matritsalardan farqli o'laroq, aralash qolip bitta stantsiyada bir marta bosish zarbasida bir vaqtning o'zida ikki yoki undan ortiq kesish operatsiyalarini bajaradi. Klassik misol: tashqi profilni bo'shatish va bir vaqtning o'zida ichki teshikni teshish.

Barcha kesish bir yopilishda sodir bo'lganligi sababli, ichki va tashqi konturlar orasidagi nisbiy pozitsion aniqlik tabiatan ustundir. Qismning tekisligi ham foyda keltiradi, chunki bir nechta stantsiya o'tkazmalarida kümülatif deformatsiya bo'lmaydi. Massalarni, nozik yuvish vositalarini, asboblar komponentlarini va laminatsiya disklarini o'ylab ko'ring. Cheklov shundan iboratki, aralash qoliplar faqat kesish operatsiyalarini bajaradi. Ular materialni egilmaydi yoki chiza olmaydi, bu ularni 2D profillar bilan cheklaydi. Asboblar narxi progressiv matritsalardan past bo'lib, ularni kichik va o'rta ishlab chiqarish hajmlari uchun kuchli moslashtiradi, bu erda aniqlik o'tkazish tezligidan ustun turadi.

Yirik yoki chuqur{0}}chizilgan geometriya uchun oʻtkazgichlar

Ba'zi qismlar juda katta yoki tashuvchi tasmaga biriktirilgan holda qolishi uchun juda ko'p-uch o'lchovli shaklni talab qiladi. Transfer shtamplash birinchi stantsiyadagi bobindan alohida blankalarni ajratish, so'ngra robot qo'llari yoki uzatish novdalari yordamida har bir blankni keyingi shakllantirish stantsiyalari o'rtasida mexanik ravishda o'tkazish orqali buni hal qiladi. Har bir stantsiya mustaqil ravishda ishlaydi, ya'ni qismni qayta joylashtirish, aylantirish yoki hatto operatsiyalar orasida aylantirish mumkin.

Chiziqli geometriyadan bu mustaqillik, chuqur chizish yoki murakkab fazoviy shakllantirishni talab qiluvchi kuzov panellari, moy idishlari va konstruktiv qavslar kabi avtomobil shtamplash qoliplari uchun-o‘tkazish shtamplarini tanlash imkonini beradi. Transfer tizimlari, shuningdek, har bir qism uchun kamroq material sarflaydi, chunki hech qanday tashuvchi lenta ish qismlarini bir-biriga bog'lamaydi, bu esa intensiv materiallar-bo'linmalari uchun hurda xarajatlarni kamaytiradi. Muvofiqlik umuman olganda murakkabroq tizim bo'lib, u ko'pincha muvofiqlashtirilgan chiziqda bir nechta presslarni o'z ichiga oladi, odatda yuqori tezlikdagi progressiv operatsiyalarga qaraganda sekinroq aylanish tezligiga ega.

Qatlam turini taqqoslash tizimi

To'g'ri shtamplash qolip turi hech qachon universal javob emas. Bu sizning qismingiz geometriyasi, sizning hajm prognozingiz va bardoshlik talablaringiz kesishmasidan kelib chiqadi. Ushbu bosqichda to'g'ri tanlash quyidagi barcha narsalar uchun asos bo'ladi: komponentlar o'lchamlari, tozalash hisoblari va xom tasmani tayyor qismlarga aylantiradigan stansiya -bo'lim{3}} mantig'i.

Asosiy qolip komponentlari va ular birgalikda qanday ishlaydi

Kalıp turini tanlash sizga arxitekturani beradi. Ammo shtamplashning individual komponentlarini tushunmasdan arxitektura ustunlar, nurlar va bo'g'inlar aslida nima qilishini bilmasdan qurilish uslubini tanlashga o'xshaydi. Xo'sh, qoliplar funktsional jihatdan nimadan yasalgan? Har bir metall shtamplash qolipi o'zaro bog'liq elementlarning yig'indisi bo'lib, ularning har biri kesish, shakllantirish, materialni nazorat qilish yoki hizalanishni saqlashda ma'lum rol o'ynaydi. Bitta komponent ishlamay qolsa yoki noto'g'ri ko'rsatilgan bo'lsa, butun tizim zarar ko'radi.

Yuqori va pastki poyafzal yig'ilishi

Kalıp poyafzallari asbobning strukturaviy asosini tashkil qiladi. Pastki poyafzal press to'shagiga o'rnatiladi, ustki poyafzal esa press-ramkaga ulanadi va katta yuk ostida har bir boshqa komponentni qo'llab-quvvatlaydigan qattiq ramka hosil qiladi. Ularning o'rtasida hidoyat pinlari va vtulkalar yuqori va pastki yarmlarning takrorlanadigan aniqlikda, ko'pincha 0,0001 dyuym bardoshlik oralig'ida mos kelishini ta'minlaydi. Ikkita keng tarqalgan variant mavjud: ishqalanish-asosiy ilovalar uchun to'g'ridan-to'g'ri pinlar va silliqroq ajratish va xizmat muddatini uzaytirish uchun qafasli podshipniklar ustida sirpanib turuvchi shar{5}}rulmanli hidoyat pinlari.

To'piq bloklari yana bir barqarorlik qatlamini qo'shadi. Qolip to'plamining yon tomonlariga o'rnatilgan bo'lib, ular shakllantirish operatsiyalari paytida hosil bo'lgan lateral tortishni o'zlashtiradi va yuqori qolipning yuk ostida yon tomonga siljishini oldini oladi. Poyafzal, yoʻnaltiruvchi pinlar va tovon bloklari birgalikda tekislash tizimini tashkil qiladi, bu esa millionlab bosishlarda-oʻlgan{3}}roʻyxatga olishni davom ettiradi.

Punch va Die Blok munosabatlari

Agar qolip poyafzallari skelet bo'lsa, zımbalar va qolip bloklari shtamplash operatsiyalarining haqiqiy ishini bajaradigan qo'llardir. Zımba erkak element bo'lib, odatda yuqori qolipga o'rnatiladi. Uning burun geometriyasi, xoh yumaloq, xoh cho'zinchoq, xoh to'rtburchak, xoh maxsus profilli-profilli bo'lsin, metall lavhaga o'rnatilgan kesim yoki shakl shaklini belgilaydi. Matbuot zımbani pastga qarab harakatlantirganda, u quyida joylashgan qolip blokidagi juft bo'shliqqa kiradi.

Kalıp bloki ayol hamkasbini ta'minlaydi va zımba va qolip bloklari orasidagi bo'shliq materialni ajratish yoki boshqariladigan deformatsiyaning paydo bo'lishiga imkon beradi. Bu bo'shliq o'zboshimchalik bilan emas. U material turi va qalinligi asosida ishlab chiqilgan bo'lib, u chekka sifatiga, burr shakllanishiga va asboblarning aşınmasına bevosita ta'sir qiladi. Qatlam tugmalari, qolip bloklari teshiklarini qoplaydigan almashtiriladigan qo'shimchalar, zımba profilini aks ettiradi va odatda kerakli kesish bo'shlig'ini yaratish uchun biroz kattaroq ofset qilinadi.

Striptizatorlar, ko'taruvchilar va uchuvchi tizimlar

Komponentlarni kesish va shakllantirish aniq materiallar nazoratisiz foydasiz bo'ladi. Musht varaqni teshib yoki shakllantirgandan so'ng, elastik tiklanish metallning zımbani mahkam ushlashiga olib keladi. Prujinali{2}}yuklangan striptizator plitalari buni yuqoriga burish paytida teskari kuch qo'llash orqali hal qiladi, chiziqni zımbadan toza itarib qo'yadi va burilishni oldini olish uchun kesish paytida materialni tekis qisib qo'yadi.

Progressiv matritsadagi stantsiyalar o'rtasida ko'taruvchilar chiziqni matritsa yuzasidan bir oz yuqoriga ko'taradilar. Bu oziqlantirish paytida ishqalanishni pasaytiradi, chiziqning pastki qoliplarga yopishib qolishining oldini oladi va to'g'ri qadamda silliq siljishni ta'minlaydi. Uchuvchilar, chiziqda oldindan teshilgan teshiklar-kiritadigan kichik aniq pinlar, stansiyani-qaytadan-qayta ro'yxatdan o'tkazish. Ular har bir bosishdan oldin chiziqni toʻgʻri tekislashtirib, butun jarayon davomida{6}}{7}}aniqlikni taʼminlash xususiyatini saqlab qoladilar.

Qolib komponentlarini funktsiyasi bo'yicha shtamplash

• Kesish komponentlari:Zımbalar, qolip tugmalari, bo'sh qo'shimchalar, po'latlarni kesish
• Shakllantiruvchi komponentlar:Bükme zımbaları, chizilgan qo'shimchalar, tanga bloklari, bo'rttirma detallari
• Materiallarga ishlov berish komponentlari:Striptor plitalari, yuk ko'taruvchilar, oziqlantiruvchi relslar, hurdalar, slug'lar
• Hizalama komponentlari:Qo'llanma pinlari, hidoyat vtulkalari, tovon bloklari, uchuvchilar, dublonlar

Har bir funktsional guruh boshqalarga bog'liq. Hizalovchi komponentlar registrda kesish va shakllantirish elementlarini saqlaydi. Materiallarga ishlov berish qismlari kesishdan oldin chiziqning to'g'ri joylashishini va keyin to'g'ri tozalanishini ta'minlaydi. Muhandislar ushbu tizimlarni alohida qismlarga emas, balki yaxlit bir butun sifatida loyihalashtirganda, natijada ishonchli tezlikda ishlaydigan, uzoq ishlab chiqarish ishlariga bardoshli bo'lgan va eskirgan komponentlarni almashtirish kerak bo'lganda texnik xizmat ko'rsatishni osonlashtiradigan matritsa paydo bo'ladi.

Ushbu elementlarning o'zaro ta'sirini tushunish muammolar qaerdan kelib chiqqanligini ham ko'rsatadi. Burr muammosi eskirgan tugmachada paydo bo'lishi mumkin, biroq bu ham xuddi shunday osonlikcha ortiqcha o'ynashni keltirib chiqargan va zımbani-o'rtasiga siljitgan qo'llanma pinidan kelib chiqishi mumkin. Bunday ildiz-sabablarni o‘ylash zımba va qolip bloklari orasidagi bo‘shliq kesishga qanday ta’sir qilishini bilishga bog‘liq, ya’ni dizayn mantig‘ining keyingi qatlami aynan shu yerda boshlanadi.

Qopqoqni tozalash tamoyillari va burr nazorati

Tozalash, ehtimol, butun o'lim jarayonida eng noto'g'ri tushunilgan yagona parametrdir. Muhandislar ko'pincha standart raqamni yodlab oladilar, uni universal tarzda qo'llaydilar va keyin nega ularning shtamplangan varaqlari bir-biriga mos kelmaydigan qirralarga ega yoki nega ularning zarblari muddatidan oldin eskiradi deb hayron bo'lishadi. Haqiqat shundaki, zarba-to-to‘ldirilishi belgilangan qiymat emas. Bu har bir material, har bir qalinlik va har bir sifat talabi bilan o'zgarib turadigan hisoblangan munosabatlardir.

Tozalash kesish sifati va o'lik umriga qanday ta'sir qiladi

Zımba qolip teshigiga tushganda, metall lavha bitta hodisada toza ajralmaydi. Kesilgan qirra alohida zonalarda hosil bo'ladi, ularning har biri zımba va qolipning kesish qirralari o'rtasida qanchalik bo'sh joy mavjudligiga ta'sir qiladi. Har qanday kesilgan chekkada siz to'rtta xarakterli hududni ko'rasiz: ag'darilish (bu erda material kesilgan joyga tortiladi), kesish zonasi (silliq, silliqlangan tasma), sinish zonasi (qo'polroq sinish yuzasi) va burma (pastki chetida yupqa ko'tarilgan lab).

Tegishli bo'shliq zımba chetidan va qolip chetidan kelib chiqadigan sinish tekisliklarini tekislaydi, shuning uchun ular material qalinligida toza uchrashadi. Bo'shliq juda qattiq bo'lsa, bu sinish tekisliklari bir-birini o'tkazib yuboradi, bu esa kesish kuchini keskin oshiradigan va zarbning aşınmasını tezlashtiradigan ikkilamchi kesishga majbur qiladi. Bo'shliq juda katta bo'lsa, material qaychidan ko'ra yirtilib, og'ir burmalar, qo'pol sinish zonasi va tayyor qismda yomon o'lchov nazoratini keltirib chiqaradi.

Chek sifati bilan bir qatorda, tozalash asbobning uzoq umr ko'rishiga bevosita ta'sir qiladi. Zımba asboblarining kuchlanishi bo'yicha tadqiqotlar shuni ko'rsatadiki, an'anaviy qiymatlardan material qalinligining 11-20% gacha bo'lgan bo'shliqni oshirish teshilish paytida zımba komponentlaridagi stressni sezilarli darajada kamaytirishi va ko'plab ilovalar uchun maqbul chekka holatini yo'qotmasdan ishlash muddatini uzaytirishi mumkin.

Material turi va qalinligi bo'yicha tozalashni tanlash

Tozalash har doim har tomondan material qalinligining foizi sifatida ifodalanadi. Bu shuni anglatadiki, zımbaning har ikki tomonidagi bo'shliq sizning ish qismining qalinligi bilan mutanosib ravishda ochiladigan shkalaga nisbatan bo'ladi. 1,0 mm lik taglikdagi har bir-yon uchun 10% bo'shliq zımbaning har bir tomonida 0,1 mm bo'shliqqa aylanadi.

Bu foizni nima aniqlaydi? Materialning egiluvchanligi va qattiqligi. Alyuminiy kabi yumshoqroq, egiluvchan materiallar kamroq kuch bilan kesishadi va qattiqroq bo'shliqlarga bardosh bera oladi. Qattiqroq materiallar, masalan, yuqori quvvatli po'lat deformatsiyaga agressiv qarshilik ko'rsatadi, bu esa asboblarni ortiqcha yuklamasdan sinish zonalarining to'g'ri tarqalishini ta'minlash uchun kattaroq bo'shliqlarni talab qiladi.

Bu erda ko'plab muhandislar muammoga duch kelishadi: ular xotiradan bitta raqamni olib, uni barcha metall shtamplash qoliplari bo'ylab qo'llaydilar. Amalda, hatto bir xil progressiv matritsa ichida ham, turli teshiklar xususiyat geometriyasi, bardoshlik talablari va kutilayotgan asbob muddatiga qarab turli xil bo'shliq foizlarini talab qilishi mumkin. Umumjahon standartga tayanmasdan,-har doim asbob-uskunalar boʻyicha qoʻllanmalar yoki punch yetkazib beruvchining muhandislik maʼlumotlaridagi maxsus ruxsatnomalar jadvallariga murojaat qiling.

Die Layout-da Burr yo'nalishini boshqarish

Shtamplash jarayonida har bir kesish materialning bir tomonida burma hosil qiladi. Nozik shtamplashda muhandislar shunchaki burma balandligini kamaytirishga harakat qilmaydilar. Ular funktsional talablar va quyi oqim operatsiyalari asosida qismning qaysi yuzi burr olib borishini strategik yo'naltiradi.

Burr har doim materialning zımba kirishiga qarama-qarshi tomonida hosil bo'ladi. Agar zımba yuqoridan kirsa, burr pastki yuzida paydo bo'ladi. Bu shuni anglatadiki, burg'ulash yo'nalishi qolip tartibida xususiyat yuqoridan yoki pastdan kesilganligini aniqlash orqali boshqariladi. Keyinchalik egilishga duchor bo'ladigan qismlar uchun muhandislar chetida yorilishni oldini olish uchun burmalarni egilish radiusining ichki qismiga yo'naltiradilar. Yig'ish yuzalari yoki kosmetik yuzlar uchun burrs tanqidiy tomondan uzoqqa yo'naltiriladi.

Progressiv qoliplarda burr yo'nalishini boshqarish yanada murakkablashadi, chunki bir nechta stantsiyalar turli yo'nalishdagi xususiyatlarni kesib tashlaydi. Chiziqni ehtiyotkorlik bilan rejalashtirish barcha burmalarning tayyor qismning maqbul tomoniga tushishini ta'minlaydi.

Materiallar toifasi bo'yicha tozalash bo'yicha ko'rsatmalar

Ushbu diapazonlar chop etilgan asbobsozlik muhandisligi ma'lumotlaridan olingan umumiy boshlang'ich nuqtalarni ifodalaydi. Haqiqiy tozalash sizning maxsus material sertifikatingiz, ishlab chiqarish hajmining maqsadlari va maqbul sifat standartlariga muvofiq tasdiqlanishi kerak. Uskunaning holati ham muhimdir. Zımbalar eskirgan sari, samarali bo'shliq oshadi, shuning uchun dastlabki sozlash qiymati texnik xizmat ko'rsatish oralig'ida kutilgan eskirishni hisobga olishi kerak.

To'g'ridan-to'g'ri tozalash qarorlari alohida-alohida mavjud emas. Ular har qanday boshqa dizayn parametrlari bilan o'zaro ta'sir qiladi, ayniqsa stansiyalar bo'ylab operatsiyalar qanday ketma-ketlikda. Izolyatsiya qilingan holda qabul qilinadigan qirralarni hosil qiluvchi tozalash qiymati qo'shni shakllantirish operatsiyalari bilan birlashganda chiziqning buzilishi yoki noto'g'ri ro'yxatga olinishiga olib kelishi mumkin, shuning uchun stansiya ketma-ketligi mantig'i o'ziga xos intizomli yondashuvga loyiqdir.

Progressiv Die Station Sequencing Mantiqiy

Progressiv o'lim o'n, yigirma yoki hatto undan ko'p stantsiyalarga ega bo'lishi mumkin, ammo operatsiyalarning paydo bo'lish tartibida tasodifiy hech narsa yo'q. Shtamplash jarayoni qat'iy muhandislik mantig'iga amal qiladi, bunda har bir stantsiya o'zidan oldingilarga bog'liq va undan keyingilarni cheklaydi. Ketma-ketlikni noto'g'ri qabul qilish kichik noqulaylik emas. U xususiyatlarni buzadi, registrdan chiziqlarni olib tashlaydi va sizning pastki qatoringizga tushadigan parchalarni hosil qiladi. Bu erda shtamplash dizayni tajribali asbobsozlik muhandislarini hali ham qiyin yo'lni o'rganayotganlardan ajratib turadi.

Ishlash ketma-ketligi va stansiyalar sonini aniqlash

Yangi progressiv matritsa uchun bosqich asboblarini rejalashtirishda birinchi savol "menga qanday operatsiyalar kerak?" balki "qolgan hamma narsani qo'llab-quvvatlash uchun birinchi navbatda nima bo'lishi kerak?" Javob deyarli har doim datumlarni o'rnatishdan boshlanadi. Uchuvchi teshiklar birinchi stantsiyada teshiladi, chunki ular har bir keyingi operatsiya uchun pozitsion ma'lumotnoma bo'lib xizmat qiladi. Belgilanganiga ko'raishlab chiqarishning progressiv qoidalari, uchuvchi teshiklari uchun pirsing operatsiyalari har doim chiziqning rivojlanishi davomida ro'yxatga olishning aniqligini ta'minlash uchun birinchi stantsiyada amalga oshirilishi kerak.

Tashuvchi tasmasi xususiyatlari keyingi keladi. Bu ish qismini stansiyadan stantsiyaga jismoniy ravishda olib boradigan strukturaviy bog'lanishlardir. Erta o'rnatilgan mustahkam tashuvchisiz, chiziq bosim kuchlari ostida aniq ovqatlanish uchun qattiqlikka ega emas. Tashuvchining geometriyasini aniqlaydigan tishlash operatsiyalari odatda sinovdan so'ng darhol amalga oshiriladi.

U erdan umumiy ketma-ketlik printsipi quyidagicha oqadi: birinchi navbatda tekis xususiyatlarni kesib oling, ikkinchisini hosil qiling, oxirgi bo'sh. Pirsing va tirqishlar material hali ham tekis bo'lganda sodir bo'ladi, chunki allaqachon hosil bo'lgan{1}}yuzalarga teshilgan teshiklar oldindan aytib bo'lmaydigan darajada buziladi. Shakllantirish operatsiyalari eng kam og'irdan eng jiddiygacha davom etadi, bu materialga tekislikdan yakuniy geometriyaga qadar boshqariladigan yo'lni beradi. Bo'rttirma, agar mavjud bo'lsa, ko'pincha boshqa xususiyatlarning deformatsiyasini oldini olish uchun erta amalga oshiriladi. Bo'shatish, tayyor qismni tashuvchi chiziqdan ajratib turadigan operatsiya har doim oxirgi stantsiyada sodir bo'ladi, chunki bo'sh bo'lganidan keyin uni endi indekslab bo'lmaydi.

Oddiy tuyuladimi? Qiyinchilik shundaki, haqiqiy qismlar murakkab geometrik munosabatlarga ega o'nlab xususiyatlarga ega. Avtomatlashtirilgan ketma-ketlik metodologiyasi bo'yicha olib borilgan tadqiqotlar tartibni boshqaradigan ikkita asosiy cheklash turini aniqlaydi: ishlab chiqarish qoidalariga asoslanib, ma'lum operatsiyalar boshqalardan oldin bajarilishi kerakligini belgilaydigan ustuvorlik cheklovlari va po'latda zaif qismlarni yaratmaslik uchun bir xil stantsiyada bir-biriga juda yaqin bo'lgan xususiyatlarning muhrlanishiga to'sqinlik qiluvchi qo'shnilik cheklovlari.

Stantsiyalar bo'ylab kuchlarni muvozanatlash

Bir tomonda barcha og'ir pirsing operatsiyalari to'plangan va barcha shakllantirish yuklari boshqa tomonda to'plangan progressiv matritsani tasavvur qiling. Nima bo'ladi? O'sha nomutanosib moment ostida press ram mikroskopik tarzda egiladi, matritsa assimetrik ravishda buriladi va chiziq yon tomonga yuradi. Natijada noto'g'ri ro'yxatdan o'tish har bir zarba bilan birlashadi.

Tasma sxemasi bo'ylab kuchlarni muvozanatlash shtamplash asboblari dizaynining muhim, ammo ko'pincha e'tibordan chetda qoladigan jihatidir. Muhandislar buni bir nechta texnikalar orqali amalga oshiradilar. Ajoyib kesishlar kesish kuchlarini qolipning kengligi va oziqlantirish yo'nalishi bo'ylab bir tekis taqsimlaydi. Bitta stantsiyadagi barcha teshiklarni teshib qo'yish o'rniga, ularni ikkita qo'shni stantsiyaga bo'lish bir zumda kesish yukini ikki baravar kamaytiradi va pressdagi zarbani kamaytiradi.

Bo'sh turgan stantsiyalar, kesish yoki shakllanish sodir bo'lmaydigan pozitsiyalar ikki tomonlama maqsadga xizmat qiladi. Ular qarama-qarshi kuchlarni yaratadigan operatsiyalar orasidagi jismoniy bo'shliqni ta'minlaydi va ular tashuvchi chiziqqa keyingi deformatsiya hodisasidan oldin barqarorlashish imkoniyatini beradi. Katta shakllantiruvchi yuklarga ega bo'lgan qoliplarda bo'sh turgan stantsiyalar, shuningdek, bitta operatsiyani qo'shni stantsiyadan materialni tortib olishning oldini oladi.FEA{0}}ga asoslangan ketma-ketlikni loyihalash tadqiqotideformatsiya taqsimoti va ishning qattiqlashishi har bir bosqichdan keyingi bosqichga o'tishini ko'rsatadi, ya'ni keyingi stansiyalardagi kuch profili yuqorida nima sodir bo'lganiga bog'liq. Progressiv matritsaning ikki yarmi o'rtasidagi muvozanat bo'lmagan moment tarmoqli noto'g'ri ro'yxatga olinishi va tezlashtirilgan eskirishning hujjatlashtirilgan sababidir.

Strip Layout optimallashtirish va materiallardan foydalanish

Stantsiyalar ketma-ketligi chiziqli geometriyadan ajralgan holda sodir bo'lmaydi. Ip kengligi, o'tish oralig'i va aylanib o'tish chizig'i dizayni - bularning barchasi operatsiyalarni tartibga solish bilan o'zaro ta'sir qiladi va ular birgalikda materialdan foydalanishni, skelet skeletiga emas, balki tayyor qismlarga aylanadigan sotib olingan rulon foizini birgalikda aniqlaydi.

Chiziq kengligi qismning besleme yo'nalishiga perpendikulyar bo'lgan eng katta o'lchami, shuningdek, har bir tomondagi tashuvchining kengligi, shuningdek, zaxira yo'riqnomalari ichidagi ozuqa bo'shlig'i chegarasi bilan o'rnatiladi. Besleme pichog'i, har bir bosish zarbasi bilan chiziqning oldinga siljishi masofa, qismning besleme yo'nalishidagi o'lchamiga va tizim yaxlitligi uchun stantsiyalar o'rtasida talab qilinadigan minimal tarmoqqa qarab boshqariladi.

Aylanib o'tish choklari - bu muhandislar tarmoqli rivojlanishini nazorat qilish va oziqlantirishning to'g'ri rivojlanishini tekshirish uchun foydalanadigan xususiyatlar. Ular ikki xilda keladi. Ijobiy aylanib o'tish choklari chiziq chetidan tashqariga chiqadigan va chiziq oldinga siljish paytida sensor yoki mexanik barmoq tomonidan aniqlanadigan yorliqlardir. Plitalar shtamplash qoliplaridagi manfiy aylanib o'tish choklari chiziq chetidagi kesiklar bo'lib, ular bir xil indekslash maqsadiga xizmat qiladi, lekin proyeksiya yorlig'ini qoldirmasdan, materialni olib tashlaydi. Ijobiy va salbiy aylanib o'tish choklari o'rtasidagi tanlov mavjud bo'lgan chiziq kengligiga, hurda bilan ishlashga e'tibor qaratishga va tirqishning qo'shni operatsiyalarga xalaqit berishiga bog'liq.

Materialning rentabelligini optimallashtirish qismlarning yo'nalishi, joylashtirish tartibi va stantsiyalar soni o'rtasida takrorlashni talab qiladi. Qismni chiziq ichida aylantirish, ikkita qismni qarama-qarshi yo'nalishda joylashtirish yoki chiziq kengligi bo'ylab bir nechta qismlarni o'tkazish - bularning barchasi skeletning hurda foizini kamaytiradigan strategiyalardir. Biroq, joylashtirishga har bir sozlash ketma-ketlik mantig'iga qaytadi, chunki u qaysi operatsiyalar stantsiyani ulashishi mumkinligini va kuchlar qanday taqsimlanishini o'zgartiradi.

Stansiya tartibini rejalashtirish: ketma-ket qarorlar asosi

Muhandis yangi progressiv chiziq chizig'ini rejalashtirish uchun o'tirganda, qarorlar tartibli ketma-ketlikka amal qiladi. Qadamlarni o'tkazib yuborish yoki ularni qayta tartibga solish deyarli har doim qimmat qayta loyihalashni talab qiladigan nizolarni keltirib chiqaradi.

1. Tayyor qismning geometriyasini tahlil qiling va barcha kerakli shtamplash operatsiyalarini aniqlang (pirsing, tishlash, shakllantirish, chizish, bo'shatish).
2. Xarita ustuvorligi cheklovlari: materiallar oqimi, ma'lumotlar talablari va ishlab chiqarish qoidalariga asoslanib, qaysi operatsiyalar boshqalardan oldin bo'lishi kerakligini aniqlang.
3. Xaritaga qo'shnilik cheklovlari: yaqinlik cheklovlari yoki asboblar kuchi bilan bog'liq muammolar tufayli stantsiyani baham ko'ra olmaydigan operatsiyalarni aniqlang.
4. Barqaror ro'yxatga olish va oziqlantirish tizimini yaratish uchun birinchi stantsiyalarda uchuvchi teshiklar va tashuvchi chiziq geometriyasini o'rnating.
5. Shakllantirish operatsiyalaridan oldin tekis materialda kesish operatsiyalarini ketma-ketlikda bajaring, shakllarni eng kamdan eng qattiq deformatsiyaga qadar tartiblang.
6. Stantsiyalar bo'ylab yuklarni kesish va shakllantirishni muvozanatlash, kuch taqsimoti va chiziq barqarorligini boshqarish uchun kerak bo'lganda bo'sh turgan stantsiyalarni joylashtirish.
7. Stansiya oralig'i talablariga rioya qilgan holda materialdan maksimal darajada foydalanish uchun tarmoqli kengligi, besleme qadami va qismning yo'nalishini aniqlang.
8. Oziqlantirishni tekshirish va tarmoqli progressiyani nazorat qilish uchun dizayn aylanma tishli geometriyasi (ijobiy yoki salbiy).
9. Tugallangan qismni tashuvchidan ajratish uchun oxirgi stantsiyada bo'sh yoki kesish operatsiyasini joylashtiring.
10. Toʻliq ketma-ketlikni kuch muvozanati, chiziqning qattiqligi va bardoshlik toʻplamiga-tasdiqlang, kerak boʻlganda takrorlang.

Bu ramka bir martalik mashq- emas. Chiziqlarni joylashtirish dizayni o'z-o'zidan iterativdir va tajribali muhandislar eng samarali va ishonchli yechimga kelishdan oldin bir nechta tushunchalar bo'ylab aylanishni kutishadi. To'lov - bu ishonchli tezlikda ishlaydigan, to'liq ishlab chiqarish jarayonida tolerantlikni saqlaydigan va moddiy chiqindilarni minimallashtiradigan shtamplash asboblari tizimi bo'lib, uchta natija to'g'ridan-to'g'ri ketma-ketlik qarorlariga kiritilgan mantiqqa to'g'ri keladi.

Stantsiyalar ketma-ketligi nima sodir bo'lishini va qanday tartibda aniqlaydi. Ammo geometriyaning o'zi materialning shakllanish chegaralarini buzsa, hatto mukammal ketma-ketlikdagi qolip ham nuqsonli qismlarni ishlab chiqaradi. Minimal xususiyatlar oralig'i, egilish radiusi, chizish chuqurligi nisbati va orqaga qaytish kompensatsiyasi - bularning barchasi matritsa muvaffaqiyatli erisha oladigan narsaga o'z cheklovlarini qo'yadi, ishlab chiqarish uchun to'g'ridan-to'g'ri dizayn sohasiga tegishli cheklovlar.

Ishlab chiqarish qobiliyati va nuqsonlarning oldini olish uchun dizayn

Agar qism geometriyasining o'zi materialning jismoniy chegaralariga qarshi kurashsa, ideal bo'shliqlarga ega bo'lgan mukammal ketma-ket matritsa baribir hurda hosil qiladi. Bu erda metall shtamplash dizayni asbobsozlikdan mahsulot dizayni hududiga o'tadi. Shtamplangan metall qismdagi har bir xususiyat, har bir teshik, egilish, gardish va chizish materialning oqishi, cho'zilishi va tiklanish qobiliyatini hurmat qilishi kerak. Ushbu chegaralarni buzing va matritsa qanchalik yaxshi qurilgan bo'lishidan qat'i nazar, nuqsonli generatorga aylanadi.

Shtamplanadigan geometriya uchun minimal xususiyat qoidalari

Ushbu qoidalarni fizika{0}}bo'limga bog'liq bo'lgan chegaralar deb o'ylab ko'ring, ular shtamplangan qismni istaklar ro'yxatidan ajratib turadi. Ular o'zboshimchalik bilan emas. Ular material va asboblar muddatidan oldin nosozliksiz jismonan bardosh bera oladigan narsalarni aks ettiradi.

Birinchi qoida teshikdan{0}}chekkagacha- masofani o'z ichiga oladi. Teshilgan teshik qismning chetiga yoki boshqa xususiyatga juda yaqin o'tirganda, ular orasidagi tor tarmoq shakllantirish paytida deformatsiyaga qarshi turish uchun strukturaviy kuchga ega emas. Umumiy printsip shundan iboratki, ikkita xususiyat yoki xususiyat va chekka orasidagi material to'ri material qalinligidan kamida 1,0 dan 2,0 baravar ko'p bo'lishi kerak. Bu chegaradan pastga tushsangiz, buzilish, yorilish yoki{7}}tortishish muammolarini ko'rasiz.

Bend radiuslari xuddi shunday mantiqqa amal qiladi. Ichki egilish radiusi don yo'nalishiga nisbatan qotishma va egilish yo'nalishiga qarab materialning qalinligidan 1,0 dan 1,5 baravar ko'p bo'lishi yoki undan oshishi kerak. Bundan qattiqroq radius material yorilib ketgunga qadar egilishning tashqi tolasida stressni to'playdi. To'liq minimal qiymatlar materiallarga qarab sezilarli darajada farq qiladi, shuning uchun har doim bitta universal qiymatni qo'llash o'rniga material yetkazib beruvchining ma'lumotlar jadvaliga murojaat qiling.

Chizish koeffitsientlari bitta operatsiyada chashka yoki qobiqni tekis blankadan qanchalik chuqur tortib olishingiz mumkinligi chegarasini belgilaydi. Nisbatan oshib keting va material nosozlik nuqtasidan oshib ketadi. Chuqur qismlar odatda oraliq tavlanish yoki diqqat bilan boshqariladigan materiallar oqimi yo'llari bilan bir nechta chizish bosqichlarini talab qiladi. Bu siz bir marta yod olgan raqamlar emas. Ular sizning o'limingiz duch keladigan har qanday material darajasi, temperati va qalinligi kombinatsiyasiga qarab o'zgaradi.

Tajribali muhandislar erta o'zlashtirgan yana bir shtamplash dizayni maslahati: kesiklar yoki kesiklar uchun barcha ichki burchaklar material qalinligidan kamida 0,5 baravar radiusga ega bo'lishi kerak. O'tkir ichki burchaklar ikkala qismda ham, qolip po'latida ham kuchlanish ko'targichlarini hosil qiladi, bu ikkalasida ham charchoqning buzilishini tezlashtiradi.

Dizayn orqali ajinlar, bo'linishlar va orqaga qaytishning oldini olish

Uchta nuqson butun dunyo bo'ylab shtamplashni rad etishning aksariyat qismini tashkil qiladi va ularning har biri to'g'ridan-to'g'ri e'tiborga olinmagan yoki noto'g'ri hisoblangan ma'lum bir qolip dizayni parametriga qaytadi.

Ajinishmaterial juda kam cheklov bilan bo'shliqqa oqib tushganda paydo bo'ladi. Tasavvur qiling-a, qog'oz varag'ini stol bo'ylab chashka shakliga suring. Qirralarni ushlab turuvchi biror narsa bo'lmasa, ortiqcha material burmalarga aylanadi. Shtamplash qolipida bo'sh ushlagich kuchining etarli emasligi gardish materialining cho'zilishidan ko'ra siqilishiga imkon beradi va chizilgan qismlarda ajinlar hosil qiladi. Qopqoq dizayniga qarshi chora ishqalanishni mahalliy darajada oshiradigan va materialning tortma bo'shlig'iga qanchalik tez kirib borishini nazorat qiluvchi bog'lovchi yuzasiga ishlov berilgan chizilgan boncuklar, ko'tarilgan tizmalarni o'z ichiga oladi. Bo'sh ushlagich bosimi va boncuk geometriyasini sozlash muhandislarga material oqimining naqshlarini yaxshi nazorat qilish imkonini beradi.

Bo'linishqarama-qarshi nosozlik rejimidir. Ajinlanish juda ko'p materialning juda erkin oqishini bildirsa, bo'linish talab qilinadigan deformatsiya uchun juda kam material mavjudligini anglatadi. Bo'sh o'lchamga nisbatan haddan tashqari tortish chuqurligi, o'tkir zarb radiusi yoki etarli darajada soqol bo'lmasligi, bularning barchasi materialning sinishigacha mahalliylashtirilgan yupqalashga majbur qiladi. Dizaynni tuzatish zımba burun radiusini oshirishni, boncuklarni joylashtirish orqali material oqimini qayta taqsimlashni yoki materialning kuchlanishni bosqichma-bosqich taqsimlashiga imkon beruvchi bir nechta progressiv bosqichlarga bir chuqur tortishni sindirishni o'z ichiga oladi.

YaylanishBu, ehtimol, eng asabiylashuvchi nuqsondir, chunki u qaysidir darajada muqarrar. Bükmeye duchor bo'lgan har bir metall shtamplash komponenti matbuot ochilgandan so'ng qisman asl tekis holatiga qaytadi. Ushbu elastik tiklanish materialning oqish kuchiga bog'liq: yuqoriroq{2}}kuchli materiallar agressiv tarzda orqaga qaytadi. Die dizaynerlar tomonidan kompensatsiyahaddan tashqari egilishorqaga qaytish uni to'g'ri yakuniy holatga keltirishi uchun maqsadli burchakdan tashqaridagi qism. Boshqa strategiyalar orasida materialning elastik chegarasidan tashqariga chiqishi uchun egilish zonasini kesish, qolip burchagini kengaytirish yoki egilish hududida plastik kuchlanishni oshirish uchun kichikroq zarb radiusidan foydalanish kiradi.

Tolerance Stack-Up va GD&T Accommodation

Bitta shtamplangan metall qism besh, o'n yoki undan ortiq shakllantiruvchi stantsiyalardan o'tishi mumkin. Har bir stantsiya kichik o'lchamdagi o'zgarishlarni kiritadi va bu o'zgarishlar murakkablashadi. Uchinchi stansiyada 0,05 mm ga siljish yakka holda qabul qilinishi mumkin, ammo besh va sakkizinchi stansiyalarda xuddi shunday siljishlar bilan yig'ilganda, yakuniy xususiyat joylashuvi spetsifikatsiyadan chetga chiqadi.

Bu joyGD&T tamoyillarifaqat qism dizayni emas, balki o'lik dizayni uchun muhim bo'lib qoladi. Xususiyatdan xususiyatga o'lchamlarni zanjirlashdan ko'ra, funktsional ma'lumotlarga nisbatan qism xususiyatlarini belgilash orqali dizaynerlar bardoshlik stack zanjirini buzadilar. Ma'lumotlar bazasiga havola qilingan joylashuvni boshqarish elementlari har bir xususiyatning tolerantligi kümülatif emas, balki mustaqil bo'lishini ta'minlaydi, bu ham qolip dizaynini, ham tekshirishni sezilarli darajada osonlashtiradi.

Amalda, qolip dizaynerlari ma'lumotlar xususiyatlarini ishlab chiqaradigan va kamroq muhim operatsiyalarda biroz kengroq bardoshliklarni ta'minlaydigan shakllantirish stantsiyalariga qattiqroq bardoshliklarni ajratadilar. Bu tayyor qismning qanday tekshirilishi va yig'ilishini aks ettiradi: ma'lumotlar sirtlari qismni uning juftlashuvchi birikmasida joylashtiradi, shuning uchun bu sirtlar eng yuqori shakllanish aniqligini talab qiladi. Ushbu ma'lumotlarga mos keladigan ikkilamchi xususiyatlar funktsiyaga ta'sir qilmasdan ko'proq o'zgarishlarni o'zlashtirishi mumkin.

Teskari aloqa zanjiri ikkala yo'nalishda ham ishlaydi. Tayyor qism chizmasidagi GD&T ko'rsatmalari har bir qolip stantsiyasini qanchalik mahkam qurish va saqlash kerakligini ko'rsatadi. Aksincha, haqiqiy shtamplash jarayoni qobiliyati mahsulot dizayneri qanday tolerantliklarni ko'rsatishi haqida ma'lumot berishi kerak. Ushbu ikki tomon erta muloqot qilganda, natijada metall shtamplangan qism paydo bo'ladi, u haddan tashqari asbob xarajatlarisiz ishlab chiqariladi va funktsional jihatdan to'g'ri bo'ladi.

Umumiy nuqsonlar: asosiy sabablar va tuzatish choralari

• Ajinish:Bo'sh ushlagich bosimining etarli emasligi yoki qolip bo'shlig'iga materialning cheklanmagan oqimi sabab bo'ladi. Tuzatish harakati: chizilgan boncuklarni qo'shish yoki sozlash, bo'sh ushlagich kuchini oshirish, bog'lovchi sirt geometriyasini qayta loyihalash.
• Ajratish/yirtish:Haddan tashqari tortish chuqurligi, qattiq zarb radiusi yoki materialning egiluvchanlik chegarasidan oshib ketishi natijasida yuzaga keladi. Tuzatish harakati: zarba burun radiusini oshirish, chizish bosqichlarini qo'shish, bo'sh shaklni optimallashtirish, moylashni yaxshilash.
• Bahorgi qaytish:Ayniqsa, mustahkamligi yuqori boʻlgan{0}}materiallarda shakllangandan keyin elastik tiklanish natijasida yuzaga keladi. Tuzatish harakati: qolip burchagini haddan tashqari egib oling, egilish zonasini tanga qiling, plastik deformatsiyani oshirish uchun kichikroq zarb radiusidan foydalaning.
• Burilishlarda yorilish:Burish radiusi materialning minimal darajasidan past bo'lishi yoki don yo'nalishiga parallel ravishda egilishi natijasida yuzaga keladi. Tuzatish harakati: egilish radiusini kamida 1,0T ga oshiring, donga perpendikulyar egilish uchun qismni qayta yo'naltiring.
• Haddan tashqari burmalar:Kesuvchi qirralarning eskirganligi yoki noto'g'ri zarb{0}}bo'lib-bo'lib qolgani sabab bo'lgan. Tuzatish harakati: asboblarni o'tkirlash yoki qayta silliqlash, bo'shliqni qayta hisoblash va materialning spetsifikatsiyasiga moslashtirish.
• Buzilish/buzilish:Qism bo'ylab notekis stressni bartaraf etish yoki muvozanatsiz shakllantiruvchi kuchlar tufayli yuzaga keladi. Tuzatish harakati: qattiqlashtiruvchi qovurg'alar yoki boncuklar qo'shing, qayta-urish yoki tekislash stantsiyalarini kiriting.
• Stantsiyalar bo'ylab pozitsion drift:Ketma-ket shakllantirish operatsiyalari orqali-tolerantlik stacking tufayli. Tuzatish chorasi: GD&T yordamida funktsional maʼlumotlarni aniqlang, maʼlumotlar-shakllantiruvchi stansiyalarga qattiqroq bardoshlik ajrating, statistik bardoshlik tahlili bilan tasdiqlang.

Ushbu nuqsonlarning har biri dizayn moddiy chegaralarga rioya qilganda va ma'lum jismoniy xatti-harakatlarni qoplagan holda oldini olish mumkin. Umumiy mavzu shundaki, profilaktika sinov paytida matbuot maydonchasida emas, balki dizayn bosqichida ekranda sodir bo'ladi. Bu amaliy savol tug'diradi: muhandislar po'latni kesishdan oldin barcha bu parametrlarni qanday tekshirishadi? Javob material oqimini sinab ko'rish, qayta tiklanishni bashorat qilish va birinchi qolip komponenti qayta ishlanishidan ancha oldin nosozlik zonalarini aniqlash imkonini beruvchi simulyatsiya ish oqimlarida yotadi.

Simulyatsiya{0}}Driven Die Design Workflows

Kesish asboblari po'latini kesish qimmat. Uni qayta kesish, chunki sinov sizning metall shtamplash qolipingiz dizaynidagi nuqsonni aniqlaganligi uchun ancha qimmatga tushadi. Zamonaviy shtamplash texnologiyasi nosozlikni aniqlash nuqtasini matbuot maydonchasidan kompyuter ekraniga o'tkazdi, bu erda takrorlash haftalar o'rniga bir necha daqiqa turadi. Simulyatsiyaga asoslangan{3}}ish jarayonlari muhandislik nuqtai nazarini almashtirmaydi. Ular D2 ning bitta blokini qayta ishlashdan oldin g'oyalarni sinab ko'rish, virtual qismlarni sindirish va parametrlarni yaxshilash imkonini berish orqali uni kuchaytiradi.

Die komponentlari uchun SAPR modellashtirish standartlari

Har bir dizayn ish jarayoni 3D parametrik SAPRda boshlanadi. Siz shunchaki shakllarni chizmayapsiz. Siz to'liq cheklangan raqamli modelni qurmoqdasiz, bunda bitta parametrni o'zgartirish, masalan, teshik radiusi, bo'shliq cho'ntaklari, striptizchi teshiklari va juft blokli bo'shliqlar kabi tegishli xususiyatlar orqali avtomatik ravishda tarqaladi. Ushbu parametrik yondashuv o'nlab bog'liq o'lchamlarni qo'lda tahrirlamasdan, dizaynni ko'rib chiqishda tez takrorlash imkonini beradi.

Geometriyani yaratishdan tashqari, SAPR aralashish hakami sifatida xizmat qiladi. Avtomatlashtirilgan to'qnashuvni aniqlash harakatlanuvchi komponentlar o'rtasidagi to'qnashuvlarni jismoniy fazoda sodir bo'lishidan oldin aniqlaydi: pastki o'lik markazdagi shakllantiruvchi zarbga urilib ketadigan ko'taruvchi, orqaga tortish vaqtida striptizchi cho'ntagini buzadigan uchuvchi. Yig'ish{2}}darajasidagi harakat simulyatsiyasi har bir komponentning to'liq kinematik konvertini uning zarba aylanishi orqali tasdiqlaydi. Dizayn muzlatilgandan so'ng, avtomatlashtirilgan chizma yaratish -tayyor detallar chop etish, BOM jadvallari va yig'ish ko'rinishlarini to'g'ridan-to'g'ri 3D asosiy modeldan ishlab chiqaradi, dizayn va qurish o'rtasidagi transkripsiya xatolarini bartaraf qiladi.

FEA shakllantirilishini simulyatsiya qilish va orqaga qaytishni bashorat qilish

SAPR asboblar geometriyasini boshqaradigan joyda, cheklangan elementlar tahlili materialning xatti-harakatlarini boshqaradi.Metall plitalarni shakllantirish simulyatsiyasizımbalar bilan aloqa qilganda, chizilgan boncuklar ustidan oqib o'tib, qolip bo'shliqlariga cho'zilganda, blanka bilan nima sodir bo'lishini raqamli ravishda takrorlaydi. Dastur blankani minglab elementlarga ajratadi, material xususiyatlarini (oqim kuchi, deformatsiya-qattiqlashuv egri chiziqlari, anizotropiya qiymatlari) belgilaydi va belgilangan jarayon sharoitida deformatsiyani hisoblaydi.

Chiqish muammoning qayerda yuzaga kelishini aniq ko'rsatadi. Yupqalash xaritalari materialning sinish chegaralariga yaqinlashayotgan zonalarni ajratib ko'rsatadi. Siqish ko'rsatkichlari ajinlarga moyil bo'lgan joylarni belgilab beradi. Shakllanish chegarasi egri chizig'iga qarshi chizilgan deformatsiya diagrammalari har bir mintaqa muvaffaqiyatsizlikka qanchalik yaqinligini ko'rsatadi. Mukammalligi yuqori po'latlar yoki alyuminiy qotishmalari bilan ishlaydigan muhandislar uchun bu bashoratlar juda muhim, chunki bunday materiallar yuqori pog'onali kattaliklarga ega bo'lib, o'lchov aniqligiga erishish doimiy qiyinchilik tug'diradi.

Spinback prognozi - bu simulyatsiya o'zining eng katta qiymatini metall shtamplash asboblari dasturlariga etkazib beradigan joy. Erituvchi butun shakllantirish ketma-ketligi bo'ylab stress taqsimotini kuzatib boradi va matbuot ochilgandan keyin qancha elastik tiklanish sodir bo'lishini hisoblab chiqadi. Keyin muhandislar kompensatsiyalangan qolipli yuzalarni qo'llashadi, asbob geometriyasini haddan tashqari egib yoki qayta shakllantiradilar, shunda orqaga qaytish qismni mo'ljallangan yakuniy shaklga keltiradi. Ushbu kompensatsiya hatto dasturiy ta'minot ichida avtomatlashtirilishi mumkin, bu esa CAM dasturlash uchun tayyor o'zgartirilgan asboblar sirtini hosil qiladi.

Virtual tekshirishdan jismoniy sinovgacha

Simulyatsiya jismoniy mashqlarni bekor qilmaydi. Bu sizga kerak bo'lgan qancha sinov tsiklini keskin kamaytiradi.Fraunhofer IWU tadqiqotimatritsa va press mashinasining elastik harakat modellarini simulyatsiyaga kiritish real{0}}dunyo natijalariga chambarchas mos keladigan virtual aniqlash naqshlarini ishlab chiqarishini ko‘rsatadi, bu esa muhandislarga stendda qimmat qo‘lda ishlov berish orqali emas, balki dizayn bosqichida qolip sirtlarini tuzatishga imkon beradi.

Haqiqiy quvvat qayta aloqa zanjirida paydo bo'ladi. Jismoniy sinov natijalari, o'lchangan orqaga qaytish burchaklari, haqiqiy yupqalash taqsimoti, kuzatilgan ajin joylari, tekshirish ma'lumotlari sifatida simulyatsiya modeliga qaytariladi. Bashoratlar haqiqatga to'g'ri kelgan joyda ishonch kuchayadi. Ular bir-biridan ajralib chiqqan joyda model qayta kalibrlanadi: ishqalanish koeffitsientlari sozlandi, materialning egri chiziqlari aniqlandi, chegara shartlari tuzatildi. Ketma-ket loyihalar davomida ushbu takroriy takomillashtirish simulyatsiya muhitini yaratadi, uning bashoratlari sizning maxsus press uskunalaringiz, materiallaringiz va qoliplarni qurish usullari uchun tobora aniqroq bo'ladi.

Simulyatsiyaga asoslangan{0}}qolip dizayni odatda jismoniy sinovlar takrorlanishini 50% yoki undan koʻproqqa qisqartiradi, ishlab chiqish vaqtini bir necha oydan haftalarga qisqartiradi va qimmat matbuot{2}}pol muammosini-echishni arzon-xarajatli virtual optimallashtirishga aylantiradi.

Bu virtual{0}}to-jismoniy halqa qoliplarni loyihalash metodologiyasining hozirgi holatini ifodalaydi. Biroq, hatto eng murakkab simulyatsiya ham muddatidan oldin eskirgan yoki ishlab chiqarish yuklari ostida ishlamay qolgan asboblarni qoplay olmaydi. Zımbalar, bloklar va eskirish komponentlari uchun qilingan material tanlovi tasdiqlangan dizayn haqiqatan ham bosma qavatda prognoz qilingan xizmat muddatini ta'minlay oladimi yoki yo'qligini aniqlaydi, bu qaror asbob po'latining xususiyatlarini sizning maxsus ishlab chiqarish talablaringiz bilan moslashtirishga bog'liq.

Die Materialni tanlash va qoplama strategiyalari

Sizning simulyatsiyangiz texnik xizmat ko'rsatishdan oldin 500 000 marta ko'rishni bashorat qilgan. Sizning chiziqli joylashuvingiz optimallashtirildi, bo'shliqlar teriladi va stantsiya ketma-ketligi o'q o'tkazmaydigan. Shunga qaramay, matritsa 80 000 zarbada ishlamay qoladi, chunki zarb materiali yuqori quvvatli shtamplangan po‘latning qayta-qayta yuklanishiga bardosh bera olmadi. Materialni tanlash - dizayn maqsadi jismoniy haqiqatga mos keladigan joy va uni noto'g'ri qilish siz investitsiya qilgan har bir yuqori oqim optimallashtirishni inkor etadi.

Po'lat shtamplash qoliplari bilan bog'liq asosiy muammo shundaki, hech qanday material hamma narsadan ustun emas. Aşınmaya qarshilik, qattiqlik va bosim kuchi raqobatdosh yo'nalishlarda tortiladi. Millionlab kesish uchun ustara qirrasini ushlab turadigan sinf kuchli ta'sir ostida parchalanadi. Shok yukini yutish uchun etarlicha qattiq sinf abraziv sharoitda tezda xira bo'ladi. Muhandisning vazifasi har bir maxsus dasturda birinchi navbatda qaysi nosozlik rejimi paydo bo'lishini aniqlash, so'ngra ushbu dominant mexanizmga qarshilik ko'rsatadigan darajani tanlashdir.

Zımbalar, bloklar va eskirish qismlari uchun asboblar po'latlari navlari

To'rtta po'latdan yasalgan oilalar metall shtamplash qoliplarining ko'p qismini qoplaydi. Ularning har biri karbid tarkibi, qotishma tarkibi va issiqlik bilan ishlov berish reaktsiyasi bilan belgilanadigan alohida ishlash joyini egallaydi.

AISI D2abraziv yoki yopishtiruvchi aşınma asbobning ishlash muddatini cheklaganda standart tanlovdir. Uning yuqori xrom va uglerod tarkibi zich karbid strukturasini ishlab chiqaradi, bu esa kesish qirralarning uzoq ishlab chiqarish jarayonida geometriyani saqlab qolish imkonini beradi. Siz D2 ni yuqori hajmli avtomobil shtamplash qoliplari uchun -bo'shliq va teshuvchi zımbalarda topasiz, bunda chetning aniqligi to'g'ridan-to'g'ri burilish balandligi va uning sifatini boshqaradi. Cheklov mo'rtlikdir: ish paytida parchalanish yoki yorilish paydo bo'lganda, D2 endi to'g'ri javob emas.

AISI A2bitta nosozlik rejimi aniq hukmron bo'lmaganda qadamlar. U aşınmaya chidamlilik va chidamlilikning muvozanatli kombinatsiyasini ta'minlaydi, bu esa uni zımbalar bir vaqtning o'zida ham ishqalanish, ham o'rtacha zarbani boshdan kechiradigan progressiv o'lim stantsiyalari uchun mos qiladi. 100 000 qismdan kam bo'lgan ishlab chiqarish hajmlari yoki aralash{4}}qoidalar uchun A2 D2 mo'rtlik xavfisiz iqtisodiy o'rta asosni ta'minlaydi.

AISI S7asbob po'latlari oilasining amortizatoridir. Qachonki stansiyalaringiz ogʻir{1}}oʻlchovli poʻlat plitalar shtamplash yoki yuqori{2}}tonajli teshilish operatsiyalarini oʻz ichiga olgan boʻlsa, takroriy zarba taʼsirida eskirish muammoga aylanmasdan-karbid sinflari yuqori boʻladi. S7 ning yuqori chidamliligi D2 yoki shunga o'xshash eskirish-fokuslangan sinflarda yorilishga olib keladigan tsiklik ta'sirni o'zlashtiradi. Bu insultdan keyin mexanik yuklarni jazolashda omon qolish qobiliyati uchun ba'zi chekkalarni ushlab turadi.

AISI M2aşınma qarshilik va bosim kuchining kesishishini egallaydi. D2 bilan solishtirganda, yuk ostida plastik deformatsiyaga yaxshi qarshilik ko'rsatadi. S7 bilan solishtirganda, u yuqori aşınma qarshiligini saqlaydi. M2 odatda doimiy bosim ostida ham chekka geometriyasini, ham o'lchov aniqligini ushlab turishi kerak bo'lgan zımbalar uchun qo'llaniladi, bu stsenariy qalin yoki yuqori mustahkamlikdagi materiallarni aniq teshishga xosdir.

Uzaytirish muddati uchun sirt qoplamalari va karbid qo'shimchalari

Asosiy po'latdan yasalgan po'lat o'zining ishlash ko'rsatkichiga yetganda, sirt muhandisligi qolipning ishlash muddatini uzaytiradi. Shtamplashda ikkita asosiy texnologiya bu rolni bajaradi: yupqa-plenkali qoplamalar va qattiq karbid qo'shimchalar.

PVD qoplamalar(Jismoniy bug 'birikishi) 500 daraja Selsiy bo'yicha nisbatan past haroratlarda odatda 2-5 mikron qalinlikdagi o'ta qattiq birikmalarning yupqa qatlamlarini qo'llang. Jarayon salqin o'tganligi sababli, u metall shtamplash qolipida aniq teshilish uchun muhim bo'lgan o'tkir kesish qirralarini saqlaydi. TiN, TiCN va AlTiN kabi PVD qoplamalari ishqalanishni kamaytiradi, yopishtiruvchi aşınmaya qarshi turadi va qoplama qatlamidagi bosim kuchlanishini saqlaydi, bu esa to'xtatilgan operatsiyalarda parchalanishga qarshi mustahkamlikni oshiradi.

CVD qoplamalari(Kimyoviy bug 'cho'kmasi) yuqori haroratli kimyoviy reaksiyalar orqali qalinroq qatlamlar, 5-20 mikron hosil qiladi. Natijada yuqori issiqlikka chidamlilik va yopishqoqlik bo'ladi, lekin bu jarayon kesish qirralarini biroz yumalaydi va qoplamani kuchlanish stressida qoldiradi. Shtamplash ilovalari uchun CVD tarkibiy qismlarni shakllantirishda eng yaxshi ishlaydi, bu erda materialning doimiy aloqasidan issiqlik hosil bo'lishi chekka aniqligidan ko'ra asosiy buzilish mexanizmi hisoblanadi.

Karbid qo'shimchalaraşınma qarshiligining eng agressiv yondashuvini ifodalaydi. Qattiq volfram karbid asboblari abraziv ishlov beriladigan materiallar yoki haddan tashqari ishlab chiqarish hajmlari bilan bog'liq ilovalarda an'anaviy asbob po'latlariga nisbatan qolipning ishlash muddatini 500-1000% ga uzaytirishi mumkin. O'zaro kelishuv mo'rtlikdir: karbid qo'shimchalari zarba yuklanishi minimal bo'lgan nozik bo'shliq va sayoz chizish kabi past ta'sirli operatsiyalar bilan cheklangan.

Regrind va Qoplama Qarori

Bu erda xarajat{0}}foyda haqida o'ylash muhim. Qoplanmagan asbob po'lat zımbalar qirralari xiralashganda bir necha marta qayta ishlanishi mumkin, bu esa har bir tsikl uchun nisbatan arzon narxda ishlashni tiklaydi. Qoplangan asboblar qayta silliqlash oralig'ida uzoqroq ishlaydi, lekin oldindan ko'proq xarajat qiladi va ba'zi qoplamalar qayta silliqlash-va{4}}qayta qoplash jarayonini murakkablashtiradi. Qaror ishlab chiqarish matematikasiga bog'liq:

• Kam{0}}hajm yoki prototiplar:Qoplanmagan A2 yoki D2 davriy qayta silliqlash, odatda, eng samarali -xarajat yo'lidir.
• Yuqori -hajmli ishlab chiqarish:PVD{0}}qoplangan zımbalar almashtirish chastotasini pasaytiradi va texnik xizmat ko'rsatish hodisalari orasidagi uzaytirilgan ish vaqti ko'pincha ishlamay qolish vaqtini qisqartirish orqali qoplamaga sarflangan mablag'ni qoplaydi.
• Aşındırıcı materiallar (zanglamaydigan, HSLA):Karbid qo'shimchalar yoki og'ir qoplamalar, qoplanmagan asboblar o'n minglab emas, balki minglab zarbalar ichida yomonlashganda tezda o'zini to'laydi.

TiN yoki DLC kabi ilg'or qoplamalar, ayniqsa zanglamaydigan po'latdan shtamplashda ishqalanish va eskirishni kamaytirish orqali qolipning ishlash muddatini 30-50% ga uzaytirishi mumkin. Asosiysi, qoplama kimyosini sizning etkazib beruvchingiz zahiralarining har qanday qoplamasiga sukut bo'yicha emas, balki ishlov beriladigan materialingiz va ish turiga moslashtirishdir.

Xususiyatlari va qo'llanilishi bo'yicha materiallarni taqqoslash

Murakkab progressiv matritsa bo'ylab har bir zımba, qolip bloki va eskirish komponenti uchun ushbu material va qoplama qarorlarini boshqarish asbobsozlik muhandisligidagi eng nozik muammolardan biridir. Har bir stantsiya o'ziga xos yuklash profili, ish qismining o'zaro ta'siri va maqsadli texnik xizmat ko'rsatish oralig'i asosida boshqa navni talab qilishi mumkin. Asbob po'latlari navlari va qoplamalarini muayyan ishlab chiqarish talablariga moslashtirishni qo'llab-quvvatlashga muhtoj bo'lgan muhandislar, masalan, mutaxassislarning maxsus qolip echimlaridan foydalanishlari mumkin.YICHENzımbalar, qolip bloklari va eskirish komponentlari uchun material tanlashni ish qismining haqiqiy materiallariga, ishlab chiqarish hajmiga va bir{0}}barcha standart{1}}oʻlchamga-toʻgʻri kelmasdan koʻra maqsadli qolip muddatiga asoslangan muhandis.

Materialni tanlash individual komponent dizayni bo'yicha halqani yopadi. Ammo shtamplash loyihasi alohida qarorlar to'plami emas. Qolip turi, tozalash, stansiya ketma-ketligi, simulyatsiyani tekshirish va material tanlash bir tizim sifatida o'zaro ta'sir qiladi. Ushbu iplarni izchil loyiha ish oqimiga birlashtirish - bu ishlab chiqarishning barqaror ishlashini ta'minlaydigan funktsional matritsani ajratib turadigan narsa.

Ushbu asoslarni amalda qo'llash

Shaxsiy dizayn qarorlari kuchli. Intizomli ish oqimiga birlashtirilib, ular bir necha oylik qimmat sinovlardan so'ng emas, balki birinchi ishlab chiqarish bosqichida sifat ko'rsatkichlariga erishadigan qoliplar va shtamplash tizimlariga qo'shiladi. Muvaffaqiyatsiz davom etadigan loyiha va qayta ishlashga aylanadigan loyiha o'rtasidagi farq deyarli har doim muhandislik guruhi tuzilgan qarorlar ketma-ketligiga rioya qilganmi yoki o'z taxminlarini asoslamay turib, to'g'ridan-to'g'ri SAPR modellashtirishga o'tganmi yoki yo'qmi, degan savolga javob beradi.

Yangi Die loyihalari uchun muhandislik qarorlari nazorat ro'yxati

Har bir metall shtamplash jarayoni qismning murakkabligi yoki ishlab chiqarish hajmidan qat'i nazar, bir xil asosiy qaror yo'liga ega. Yangi shtamplash loyihasini boshlaganingizda, ushbu bosqichlarni tartibda bajarish jadvallar va byudjetlarni buzadigan orqaga qaytishning oldini oladi.

1. Qismlarga bo'lgan talablarni to'liq aniqlang.To'liq GD&T ko'rsatkichlari, material spetsifikatsiyasi, yillik hajm prognozi va bir parcha uchun maqsadli narx bilan tayyor qism chizmasini to'plang. Funktsional ma'lumotlar, muhim{1}}sifat o'lchovlari-va burr yo'nalishi yoki bardoshlik ustuvorligiga ta'sir qiluvchi quyi oqimdagi yig'ish cheklovlarini aniqlang.
2. Qatlam turini tanlang.Progressiv, aralash yoki uzatish arxitekturalariga nisbatan qismning geometriyasi, hajmi va bardoshlik ehtiyojlarini moslang. Sizning do'koningiz oxirgi marta ishlagan narsaga sukut qilmasdan, qarorni qismga boshqaring.
3. Har bir stantsiya uchun bo'shliqlarni aniqlang.Umumjahon sukut boʻyicha emas,-material{2}}maxsus asbob maʼlumotlariga asoslanib, har bir kesish operatsiyasi uchun material qalinligining ulushi sifatida zarb{0}}-toʻgʻri boʻshliqni hisoblang. Har bir teshilgan va o'ralgan xususiyatda burr yo'nalishi talablarini hisobga oling.
4. Stantsiyalarni tartiblang va chiziq tartibini optimallashtirish.Avval uchuvchilar va tashuvchining geometriyasini o'rnating, shakllar oldidan ketma-ketliklarni kesib oling, eng kichikdan eng jiddiy deformatsiyaga o'ting, chiziq kengligi bo'ylab kuchlarni muvozanatlashtiring va oxirgi stantsiyaga bo'sh joy qo'ying.
5. Simulyatsiya bilan tasdiqlang.Materiallar oqimini tasdiqlash uchun FEA shakllanuvchanlik tahlilini o'tkazing, chegara egri chizig'ini shakllantirishga qarshi yupqalashni tekshiring, orqaga qaytish hajmini taxmin qiling va ishlab chiqarishga qo'yishdan oldin qolip yuzalariga kompensatsiya qo'llang.
6. Asbob po'latining navlari va qoplamalarini tanlang.Har bir komponentning materialini uning asosiy nosozlik rejimiga moslang:-abraziv sharoitlar uchun aşınmaya bardoshli navlar, zarbaga-zarb yuklash uchun bardoshli navlar va asosiy po‘latning ishlash ko‘rsatkichi maksimal darajaga yetganda, qoplamalar yoki karbid qo‘shimchalar.
7. Qurilish uchun qo'yib yuboring, so'ngra sinovda halqani yoping.Simulyatsiya bashoratlarini tasdiqlash, ishqalanish va material modellarini takomillashtirish va keyingi loyihada aniqlikni oshiradigan institutsional bilimlarni shakllantirish uchun jismoniy sinov natijalaridan foydalaning.

Dizayn asoslarini ishlab chiqarish muvaffaqiyati bilan bog'lash

Ushbu nazorat ro'yxatidagi har bir qadam oldingisiga qanday bog'liqligiga e'tibor bering. O'zingizning materialingizni bilmasdan bo'shliqlarni hisoblab bo'lmaydi. Sizning qismingiz qaysi operatsiyalarni talab qilishini bilmasdan turib, stansiyalarni tartiblay olmaysiz. Har bir stantsiya boshdan kechiradigan kuchlarni tushunmasdan, asbob po'latini tanlay olmaysiz. Bu asoslar siz alohida o'rganadigan mustaqil mavzular emas. Ular bir-biriga bog'langan tizimni tashkil qiladi, bu erda bir sohadagi kuch bir-birini kuchaytiradi va bir sohadagi zaiflik qolganlarini buzadi.

Ushbu tizimlar{0}}darajasini o'z ichiga olgan muhandislar matbuot maydonchasida o't o'chirishga kamroq vaqt sarflashadi. Ularning metall qismlarini shtamplash dasturlari tezroq ishga tushadi, texnik xizmat ko'rsatish davrlari orasidagi bardoshlikni uzoqroq ushlab turadi va har bir qism uchun kamroq material sarflaydi. To'lov mavhum emas. Bu pasaytirilgan hurda stavkalarida, kamroq rejalashtirilmagan qoliplarni tortib olishda va saralash yoki qayta ishlamasdan tekshirishdan o'tadigan shtamplash qismlarida namoyon bo'ladi.

Tajribali asbob-uskunalar bo'yicha hamkor bilan ishlash kontseptsiyadan-ishlab chiqarishgacha bo'lgan yo'lni o'lchagich tuzilishi, bo'shliqni optimallashtirish, materiallar oqimi muammolari va komponentlar darajasidagi-darajadagi qarorlar kesishgan murakkab loyihalarda boshqarayotgan jamoalar uchun tezlashtiradi.YICHENning maxsus shtamplash qoliplari yechimlariasbobsozlik muhandislarini ushbu asoslarning to'liq ko'lami bo'yicha tajribaga ulang, dastlabki qolip turini tanlashdan material va qoplama strategiyalarigacha, ovoz muhandisligi metodologiyasini birinchi kundan boshlab ishlab chiqilgan matritsalarga aylantirishga yordam bering.

Stamping Die Dizayn asoslari haqida tez-tez so'raladigan savollar

1. Progressiv, aralash va transfer shtamplash qoliplari o'rtasidagi farq nima?

Progressiv matritsalar bir nechta stansiyalar orqali uzluksiz chiziqni uzatadi, ularning har biri har xil operatsiyani bajaradi, bu ularni katta hajmdagi-kichik qismlar uchun ideal qiladi. Murakkab qoliplar bir vaqtning o'zida ikki yoki undan ortiq kesish operatsiyalarini bir zarbada amalga oshiradi, bu yuvish va laminatsiya kabi tekis profillar uchun yuqori konsentriklikni ta'minlaydi. Oʻtkazgichlar alohida blankalarni ajratib, ularni stansiyalar oʻrtasida mexanik qoʻllar yordamida harakatlantiring, ular katta yoki chuqur chizilgan-boʻlaklarga mos keladi, masalan, avtomobil kuzov panellari, ular tashuvchi tasmaga biriktirilmaydi.

2. Shtamplash uchun-to'g'ri zarb{2}}bo'lishini qanday aniqlash mumkin?

Bo'shliq material turiga qarab har tomondan material qalinligining foizi sifatida hisoblanadi. Alyuminiy kabi yumshoq materiallar odatda har bir tomon uchun 10{4}}15%, yumshoq po'lat uchun 10{8}}12%, zanglamaydigan po'lat uchun 12-16% va yuqori quvvatli po'latlar uchun 18-20% yoki undan ko'proq talab qilinadi. To'g'ri qiymat materialning qattiqligi, egiluvchanligi, maqbul chekka sifati va maqsadli asbobning ishlash muddatiga bog'liq. Muhandislar barcha operatsiyalarda yagona universal standartni qo'llashdan ko'ra, asbob-uskunalar etkazib beruvchilarning materialga xos bo'lgan tozalash jadvallariga murojaat qilishlari kerak.

3. Shtamplangan qismlarning burishishi, bo'linishi va orqaga qaytishiga nima sabab bo'ladi?

Bo'sh ushlagich bosimi etarli bo'lmaganda va material qolip bo'shlig'iga juda erkin oqib, siqilish qisqichlariga sabab bo'lganda ajinlar paydo bo'ladi. Bo'linish, tortish chuqurligi materialning egiluvchanligi chegaralaridan oshib ketganda yoki zarb radiusi juda qattiq bo'lganda sodir bo'ladi, bu esa sindirilgunga qadar mahalliy noziklashishga majbur qiladi. Burilish egilishdan keyin elastik tiklanish natijasida yuzaga keladi, ayniqsa yuqori -metamollarda. Qolip dizaynerlari ularni burishish uchun chizilgan boncuklar, bo‘linish uchun ko‘p bosqichli chizma- va orqaga qaytish uchun ortiqcha egish yoki tangalar bilan qarshilaydilar.

4. Nima uchun stansiyalar ketma-ketligi progressiv matritsa dizaynida muhim ahamiyatga ega?

Stantsiyalar ketma-ketligi progressiv matritsaning ishonchli ishlashi yoki parchalanishini aniqlaydi. Barcha keyingi operatsiyalar uchun joylashuv ma'lumotlarini o'rnatish uchun birinchi navbatda uchuvchi teshiklarni teshish kerak. Tasma qat'iyligini saqlash uchun tashuvchi chiziq geometriyasi quyidagicha. Kesish operatsiyalari shakllanishdan oldin amalga oshiriladi, chunki allaqachon hosil bo'lgan sirtlarga teshilgan teshiklar- oldindan aytib bo'lmaydigan darajada buziladi. Chiziqlarni noto'g'ri ro'yxatga olishning oldini olish uchun kuchlar stantsiyalar bo'ylab muvozanatlangan bo'lishi kerak. Bo'shatish har doim oxirgi bo'ladi, chunki qismni ajratilgandan keyin indekslab bo'lmaydi. Noto'g'ri ketma-ketlik to'plangan bardoshlik driftiga, chiziqli yurishga va matritsaning muddatidan oldin eskirishiga olib keladi.

5. Qolib qismlarini shtamplash uchun to'g'ri asbob po'latini qanday tanlash mumkin?

Tanlash har bir komponent uchun dominant nosozlik rejimini aniqlashga bog'liq. D2 yuqori{2}}xromli po'lat, abraziv aşınma ishlash muddatini cheklaydigan-hajmli qoplamalarga mos keladi. A2 aralash shartli progressiv qolip stantsiyalari uchun muvozanatli aşınma qarshilik va qattiqlikni ta'minlaydi. S7, D2 yorilib ketishi mumkin bo'lgan-qalin o'lchovli teshilish operatsiyalarida og'ir zarba yukini o'zlashtiradi. M2 yuqori{13}}tezkor po'lat chekka geometriyasini saqlagan holda yuqori bosimli yuklarga bardosh beradi. Haddan tashqari aşınma qarshilik uchun karbid qo'shimchalar xizmat muddatini an'anaviy po'latlarga nisbatan 500{18}}1000% uzaytiradi. YICHEN (https://www.yichen-group.com/stamping-die/) kabi hamkorlar muhandislarga navlar va qoplamalarni muayyan ishlab chiqarish talablariga moslashtirishda yordam beradi.