Millionlab hitlardan omon qoladigan shtamp qo'yish

Shtamplash qolipini tayyorlash aslida nimani o'z ichiga oladi

Avtomobilingizdagi har bir metall qavs, telefoningizdagi har bir ulagich va muzlatgichingizdagi har bir panel shtamplash qolipida boshlangan. Ushbu nozik asboblar javobgardirtekis metall plitalarni funktsional komponentlarga aylantirishhech qanday boshqa shakllantirish usuli mos kelmaydigan tezlikda. Lekin, aslida, metall shtamplash nima va uni amalga oshiradigan asbobni yaratish uchun nima kerak?

Shtamplash qolipi nima

Shtamplash qolipi - bu ikki qismdan tashkil topgan nozik asbobdir - yuqori va pastki yig'ma -, boshqariladigan kuch yordamida metall plitalarni kesish, egish, shakllantirish yoki ma'lum bir shaklga tortish uchun press ichiga o'rnatilgan.

Ushbu shtamplash ta'rifi asoslarni qamrab oladi, ammo haqiqat chuqurroqdir. Kalıp har bir bosish siklida to'rtta asosiy funktsiyani bajaradi: materialni joylashtirish, uni joyiga mahkamlash, uni shaklga keltirish va tayyor bo'lakni bo'shatish. "Ishlash" bosqichi - bu kesish, egish, teshish, bo'rttirish, shakllantirish, chizish, cho'zish, tanga yasash va ekstruding kabi operatsiyalar orqali - qiymat qo'shiladi. Shtamplash matritsasini yasash bu barcha harakatlarni millionlab bosim sikllaridan omon qoladigan yagona, takrorlanadigan asbobga aylantirishni anglatadi.

Xobbi va professional qolip yasash

DIY loyihalarini shtamplash va professional asboblar xonasi ishi o'rtasida katta tafovut mavjud. Xobbi burg'ulash pressi, qo'lda tegirmon va dastgoh maydalagich yordamida oddiy zımba va qolip blokini shakllantirishi mumkin. Bu yondashuv toleranslar saxiy boʻlgan-kam hajmli hunarmandchilik loyihalari yoki prototiplari uchun ishlaydi.

Professional qolip tayyorlash - bu butunlay boshqa intizom. Asbob xonalari murakkab bo'shliq profillari uchun CNC frezalash mashinalariga, qattiq{1}}tolerantlik teshiklari uchun sim EDMga, mikrongacha tekislik uchun sirt silliqlash mashinalariga va har bir o'lchamni tekshirish uchun koordinatali o'lchash mashinalariga tayanadi. Bu ikki dunyo o'rtasidagi farq takrorlanuvchanligi bilan bog'liq - professional shtamplash qolipi bir xil qismlarni daqiqada yuzlab zarbalar bilan hech qanday og'ishsiz ishlab chiqarishi kerak.

Nima uchun qoliplarni qurishda aniqlik muhim

Avtomobilsozlik, elektronika va maishiy texnika kabi sohalar yig'ilishlarni millionlab birliklarda bir-biriga mos keladigan bardoshlikni ushlab turish uchun metall shtamplash qoliplariga bog'liq. Spesifikasiyadan 0,05 mm masofada joylashgan ulagich terminali elektr nosozliklarini keltirib chiqaradi. Mos kelmaydigan chuqurlikdagi korpus paneli bo'yoqdan keyin ko'rinadigan to'lqinlar hosil qiladi. Har bir quyi oqim sifat standarti asos bo'lmasa, ishlab chiqarishda nima halok bo'ladi?

Ushbu maqola to'g'ri matritsa turini tanlash va tasma sxemalarini loyihalashdan, ishlov berish, issiqlik bilan ishlov berish va pressda yakuniy sinovdan o'tkazish orqali shtamplash qolipini - tayyorlashning to'liq hayotiy tsiklini qamrab oladi. Hozirda bitta yo'riqnoma har bir bosqichni ketma-ket bosib o'tmaydi va bu bo'shliq muhandislarni bir nechta manbalardan parchalarni birlashtirishga majbur qiladi. Oldindagi bo'limlar sizning o'ziga xos qismingiz va ishlab chiqarish hajmi uchun to'g'ri matritsa arxitekturasini qanday tanlashdan boshlab, bu bo'shliqni yopadi.

Loyihangiz uchun to'g'ri qolip turini tanlash

To'g'ri qolip arxitekturasini tanlash har qanday shtamplash loyihasida birinchi haqiqiy muhandislik qaroridir. Tanlov quyi oqimdagi hamma narsani - asbob narxini, aylanish vaqti, qismlar sifati va qancha operatsiyalarni bitta bosish moslamasiga birlashtira olishingizni belgilaydi. Buni shunday o'ylab ko'ring: siz 500 ta prototip uchun progressiv matritsadan foydalanmaysiz va bitta stantsiya vositasi orqali millionlab avtomobil qavslarini ishlatmaysiz. Shtamplash qoliplari turlarini ishlab chiqarish maqsadlariga moslashtirish byudjetni behuda sarflashning oldini oladi va sexdagi to'siqlarning oldini oladi.

Yagona-stansiya va qoʻshma oʻtkazgichlar

Bitta stansiya matritsasi-bosish, pirs yoki bitta egilishda - bosish uchun bitta operatsiyani bajaradi. Qolib ketish jarayoni oddiy: material kiradi, bir xususiyat hosil bo'ladi, bir qismi chiqadi. Bu soddalik asbob-uskunalar bilan ishlashning past narxini (odatda progressiv asboblardan 50–70% kamroq) va tez oʻzgartirishni taʼminlaydi, bu esa bitta stansiya oʻtkazgichlarini tajriba loyihalari, muhandislik namunalari yoki keng tolerantliklarga ega boʻlgan maxsus qismlarga-amaliy qiladi.

Murakkab qoliplar bir zarbada bir vaqtning o'zida bir nechta kesish operatsiyalarini bajarish orqali barni ko'taradi. Tasavvur qiling-a, tashqi profilni bo'shatish va ichki teshiklarni bir vaqtning o'zida teshish -, bu aralashma qolipni beradi. Ikkala operatsiya ham bir xil bosish siklida bo'lganligi sababli, xususiyatlar o'rtasidagi konsentriklik sezilarli darajada yaxshilanadi va ishlab chiqarish vaqti har bir operatsiyani alohida bajarishga nisbatan 25-30% ga kamayadi. O'zaro kelishuv shundaki, aralash qoliplar odatda diametri 150 mm dan past bo'lgan nisbatan tekis qismlar uchun eng yaxshi ishlaydi, bu erda barcha operatsiyalar bitta tekislikda amalga oshiriladi.

Yuqori -tovushli yugurishlar uchun progressiv oʻlchovlar

Ishlab chiqarish hajmi yuz minglab yoki millionlab ko'tarilganda, progressiv o'limlar ish kuchiga aylanadi. Strip materiali bir qator stantsiyalar orqali o'tadi, ularning har biri ma'lum bir operatsiyani bajaradi - teshish, kesish, shakllantirish, egilish - yakuniy stansiyada tayyor qism ajratilguncha. Muhandislik mantig'i oddiy: operatsiyalar o'rtasida qismlarga ishlov berishni bekor qilish orqali siz mehnat xarajatlarini 40% gacha qisqartirasiz va bitta stansiya sozlamalari tegishi mumkin bo'lmagan- aylanish tezligiga erishasiz.

Avtomobil shtamplash qoliplariAynan shu sababdan tez-tez progressiv vositalar sifatida quriladi. Ulagichlar, qavslar, issiqlik ekranlari va konstruktiv qisqichlarning barchasi yuqori o'tkazuvchanlik va stansiyadan -stansiyaga{2}}tasdiqlangan holda ro'yxatdan o'tishdan foyda oladi. Har bir qism narxi asbob narxidan ko'ra muhimroq-sa, yuqori darajadagi dastlabki investitsiyalar tezda qaytariladi.

Transfer o'liklari va ular progressiv asboblardan ustun bo'lganda

Transfer shtamplash mustaqil stantsiyalar o'rtasida alohida blankalarni siljitish uchun mexanik tutqichlar yoki barmoqlardan foydalanadi. Progressiv qoliplardan farqli o'laroq, qismni asbob orqali bog'laydigan uzluksiz chiziq yo'q. Bu chuqur chizish, katta oyoq izlari yoki chiziqda amaliy bo'lmagan murakkab uch o'lchovli shakllanishni talab qiladigan qismlar uchun transfer qoliplariga alohida afzallik beradi.

Avtomobil shtamplashda katta konstruktiv komponentlar va korpus panellari ko'pincha o'tkazgichlarda ishlaydi, chunki qismning geometriyasi stantsiya mustaqilligini talab qiladi. Har bir stansiya yuk tashish tarmog'ining cheklovlarisiz maxsus shakllantirish operatsiyasini o'tkazishi mumkin. O'tkazgichlar, shuningdek, moddiy chiqindilarni kamaytiradi, chunki qimmatbaho qotishmalarni yoki qalin o'lchovli zaxiralarni ishlatishda - sezilarli xarajatni tejash uchun birlashtiruvchi tasma skeletlari mavjud emas.

Progressiv va transfer o'rtasidagi qaror oxir-oqibat qism geometriya va materiallardan foydalanishga to'g'ri keladi. Agar qism buzilmasdan chiziqqa ulangan bo'lsa, progressiv tezlikda g'alaba qozonadi. Agar qism og'ir shakllantirish operatsiyalari o'rtasida erkin harakatlanishi kerak bo'lsa, uzatish shtamplash kamroq sifat murosasi bilan yaxshi natijalar beradi. Qolib turini ushbu haqiqatlarga moslashtirish samarali shtamplash qoliplarini o'z dizayni bilan kurashadigan asboblardan ajratib turadi.

Shtamplash qoliplari komponentlari va ular birgalikda qanday ishlaydi

To'g'ri qolip turini tanlash arxitekturani o'rnatadi, ammo unumdorlik ushbu arxitekturani to'ldiradigan individual shtamplash qoliplari komponentlarida yashaydi. Asbob ichidagi har bir bo'lakda - joylashuvni aniqlash, kesish, shakllantirish, tozalash yoki yo'naltirish - vazifasi bor va bir element spetsifikatsiyadan tashqarida bo'lsa, butun tizim zarar ko'radi. Har bir qismning nima qilishini va ularning o'zaro ta'sirini tushunish ishonchli shtamplash qolipini bir necha ming marta urishdan keyin qoldiq ishlab chiqaradigandan ajratib turadigan narsadir.

Ko'pgina qoliplar va shtamplash agregatlarida topilgan asosiy shtamplash komponentlari:

• Oyoq kiyimlari (yuqori va pastki plitalar)- Boshqa barcha komponentlarni bir tekisda ushlab turadigan strukturaviy poydevor.
• Qolip bloki (bo'shliq)- Zımbani qabul qiluvchi kesish yoki shakllantirish profilini o'z ichiga olgan qotib qolgan po'lat blok.
• Teshik plitasi- Alohida zarbalarni zarb blokiga nisbatan aniq joylarda ushlab turadi va joylashtiradi.
• Qo'llab-quvvatlash plitasi- Qattiqlashtirilgan plastinka orqasidagi zımba boshlarini qayta-qayta ta'sir qilishda yumshoqroq oyoq kiyimiga kiritishiga yo'l qo'ymaydi.
• Qo'llanma pinlari va vtulkalar- Yuqori va pastki yarmlarni 0,0001 dyuym toleranslar ichida aniqlik bilan tekislang, bu esa zarbadan keyin izchil ro'yxatga olish zarbasini ta'minlash.
• Striptor plitasi- Qaytish paytida ishlov beriladigan qismni tekis ushlab turadi va materialni zımbalardan ajratadi.
• Bahor tizimlari- Yashirish, bosim panelini ishga tushirish va materialni qisish uchun boshqariladigan kuchni ta'minlang.
• Uchuvchilar- Har bir stansiyada chiziqni aniq aniqlash uchun avval teshilgan teshiklarga kiradigan aniq pinlar.
• Mahkamlagichlar va dublonlar- Barcha plitalarni bir-biriga nisbatan xavfsiz va aniq joylashtiring, bu esa yuk ostida siljishni oldini oladi.

Yuqori va pastki poyafzal yig'ilishlari

Kalıp poyafzallari butun asbobning skeletini tashkil qiladi. Yuqori poyafzal press to'sig'iga o'rnatiladi, pastki poyafzal murvatlari press to'shagiga o'rnatiladi va yo'naltiruvchi ustunlar millionlab tsikllar orqali tekislashni saqlab turish uchun ikkita yarmini bog'laydi. Katalog oʻlchamlari boʻyicha qurilgan -poyabzal, yoʻnaltiruvchi ustunlar va vtulkalardan iborat -oldindan ishlov berilgan yigʻma standart qolipni xarid qilishingiz mumkin - yoki noldan boshlab moslashtirilgan qolip konstruksiyasini loyihalashtirishingiz mumkin.

Anchor Danly kabi etkazib beruvchilarning standart to'plamlari almashtiriladigan komponentlar va tez yetkazib berishni taklif qiladi. Ular qismlar o'lchamlari va press tonnajlari standart diapazonlarga to'g'ri keladigan an'anaviy shtamplash operatsiyalari uchun yaxshi ishlaydi. Qolipga standart bo'lmagan qo'llanma post konfiguratsiyalari, katta o'lchamli oyoq izlari yoki o'ta aniqlik - kerak bo'lganda,{2}}maxsus qurilgan tuzilmalar zarur bo'ladi, masalan, 0,010 dyuymdan kichik-o'lchovli materiallarni shtamplash yoki daqiqada 200 zarbadan ortiq ishlaydigan matritsa.

Iqtisodiyot oddiy. Uyda poyafzal yasash-yuqori qiymatli CNC dastgohlari-nisbatan past marjada ish olib boradi. Ko'pgina do'konlar uchun standart to'plamni sotib olish va uni o'zingizning ma'lumotingizni qabul qilish uchun ishlov berish xom plastinkadan ishlab chiqarishga qaraganda vaqt va xarajatlarni tejaydi.

Punch, Die Block va Clearance munosabatlari

Zımba va qolip bloklari o'rtasidagi munosabat kesish sifati aniqlanadi. Zımba qolip teshigiga tushganda, material zarb chetida ham, qolip chetida ham tor chiziqlar bo'ylab kesiladi. Bu ikki kesish qirrasi orasidagi bo'shliq - bo'shliq - toza qism yoki rad etishni aniqlaydi.

Po'latdan yasalgan buyumlar uchun tavsiya etilgan bo'shliq har tomondan material qalinligining 5-10% ni tashkil qiladi. Misol uchun, 1,0 mm po'lat plitalar har tomondan zımba qirrasi va tugma qirrasi o'rtasida taxminan 0,05 dan 0,10 mm gacha bo'sh joy kerak. Theaniq foiz ish qismining qattiqligi va kuchlanish kuchiga bog'liq- alyuminiy kabi yumshoqroq materiallar pastki uchida o'tiradi, yuqori{1}}po'lat esa 10% yoki undan yuqoriroqqa suriladi.

Buni noto'g'ri qabul qiling va uchta muammo paydo bo'ladi:

• Juda kam tozalash- Haddan tashqari kesish kuchi zımbaning aşınmasını tezlashtiradi, issiqlik hosil qiladi va asbobni to'g'ridan-to'g'ri sindirishi mumkin.
• Haddan tashqari tozalash- Material toza qirqish o‘rniga egilib, uning qismlari chetlarida og‘ir burmalar va ag‘darish hosil qiladi.
• Noto'g'ri tozalash- Zımba va qolip bloki o‘rtasidagi noto‘g‘ri tekislash konusli kesiklar va mos kelmaydigan burma balandligini keltirib chiqaradi, bu esa asbobning bir tomonining muddatidan oldin eskirishiga olib keladi.

To'g'ri tozalash, shuningdek, ishlov beriladigan qismni kesish uchun zarur bo'lgan kuchni kamaytiradi, bu esa pressning energiya sarfini kamaytiradi va shtamplarni qayta silliqlash orasidagi intervallarni uzaytiradi. Yuqori hajmli ishlab chiqarish uchun mo'ljallangan metall shtamplash qoliplarida, hatto optimal bo'shliqdan 1-2% og'ish ham asbobning ishlash muddatini 30% yoki undan ko'proq qisqartirishi mumkin.

Striptizatorlar va bahor tizimlari

Zımba ishlov beriladigan qismga kirgandan so'ng, material zımbani qaytarish zarbasida ushlab turadi. Striptizatorsiz varaq zımba bilan ko'tariladi, keyingi stantsiyada noto'g'ri oziqlanadi va asbobni tiqilib qoladi. Striptizatorlar buni zarb yuqoriga tortilayotganda materialni qolip yuzasiga tekis ushlab turish orqali hal qilishadi.

Plitalar metall shtamplash ilovalari uchun ikkita asosiy tur mavjud. Ruxsat etilgan striptizatorlar materialni tozalash uchun ishlov berilgan bo'shliq bilan mahkam o'rnatiladi - oddiy, bardoshli, lekin pastga siqish bosimini ta'minlamaydi. Prujinali{3}}yuklangan striptizatorlar zımba tegishidan oldin materialni tekis bosadi va butun zarba davomida bosimni ushlab turadi, bu esa kesish sifati va qismning tekisligini yaxshilaydi.

Ushbu striptizgichlarni harakatga keltiradigan buloqlar ikki shaklda bo'ladi. Mexanik buloqlar - rangli-kodlangan spiral bobinlar - o'rtacha yuklar uchun standart tanlovdir. Azotli gazli buloqlar kichikroq paketda yuqori quvvatni ta'minlaydi va to'liq zarba bo'ylab yanada barqaror bosimni ta'minlaydi, bu ularni bir xil bo'sh ushlab turish kuchi muhim bo'lgan chuqur shakllantirish va chizish operatsiyalari uchun afzal qiladi.

To'g'ri bahorni oldindan yuklash va sayohatni tanlash muhimdir. Kam yuklangan buloqlar zımbalama paytida materialni ko'tarishga imkon beradi, burmalar va shlyuzlarni tortadi. Haddan tashqari yuklangan buloqlar press tonajini yo'qotadi va charchoqni tezlashtiradi. Prujina tizimi tozalash kuchini bosishning umumiy sig'imi - bilan to'g'ridan-to'g'ri faol stansiyalar soniga va asbobdagi barcha zarblar bo'ylab birlashtirilgan kesish perimetriga bog'liq bo'lgan hisob-kitob bilan muvozanatlashi kerak.

Ushbu komponentlarning har biri maxsus asbob po'latlari navlaridan ishlab chiqariladi, qattiq bardoshlik darajasida qayta ishlanadi va keyin ishlab chiqarish shtamplash talab qiladigan takroriy zarba yuklariga qarshilik ko'rsatish uchun qattiqlashadi. Poʻlatni tanlash - va unga qanday ishlov berish -, pirovardida matritsa oʻz muddatidan omon qolishini yoki muddatidan oldin eskirishini aniqlaydi.

Uzoq umr ko'rish uchun po'lat va materiallarni tanlash

Noto'g'ri po'latdan yasalgan matritsa birinchi kundan boshlab yaroqlilik muddati muhrlangan qolipdir. Geometriya mukammal bo'lishi mumkin, bo'shliqlar terilgan va tarmoqli sxemasi optimallashtirilgan -, lekin agar asbob po'lati kuchlar, haroratlar va aşınmaya bardosh bera olmasa, u har bir zarbaga duch kelsa, erta eskirish yoki halokatli yorilish ishlab chiqarishni to'xtatadi. To'g'ri metall shtamplash materiallarini tanlash ikkinchi darajali qaror emas. Bu o'lim 50 000 marta yoki 5 000 000 marta omon qolishi eng katta omil.

Qiyinchilik shundaki, bitta po'lat navi har qanday vaziyatni hal qila olmaydi. Zanglamaydigan po'latdan yasalgan shtamplash operatsiyalarini kesish uchun bo'shashtiruvchi zımba haddan tashqari aşınma qarshilikka muhtoj, alyuminiy shtamplarni chizadigan shakllantirish stantsiyasi esa qattiqlik va sirt qoplamasini qattiqlikdan ustun qo'yadi. Po'latni bir vaqtning o'zida uchta o'zgaruvchiga moslashtirishingiz kerak: ishlov beriladigan material, ish turi va kutilgan ishlab chiqarish hajmi.

Turli xil ishlov beriladigan materiallar uchun asboblar po'latlari navlari

Beshta asbob-uskunalar po'lati shtamplash qoliplari ilovalarining ko'p qismini qamrab oladi. Qattiqlik-va qattiqlik spektri- bo‘yicha ularning har biri har xil pozitsiyani egallaydi va har birining qayerda ustunligini tushunish qimmatli nomuvofiqliklarning oldini oladi.

D2shtamplash qolipi konstruksiyasining ishchi kuchi hisoblanadi. Uning yuqori xrom miqdori (taxminan 12%) abraziv aşınmaya qarshilik ko'rsatadigan mo'l-ko'l karbid tuzilmalarini yaratadi. Yumshoq va o'rta{3}}karbonli shtamplangan po'latni bo'shatish va pirsing operatsiyalari uchun D2 o'rtacha narxda uzoq xizmat muddatini ta'minlaydi. Shartnomami? Aşınma qarshiligini oshiradigan o'sha katta karbid hovuzlari zarba chidamliligini kamaytiradi. Yupqa kesmalardagi yoki o'tkir burchaklardagi D2 mushtlari- og'ir zarba yuklari ostida parchalanishga moyil.

A2kechirimliroq muqobil taklif qiladi. Bu issiqlik bilan ishlov berishda D2 ga qaraganda yaxshiroq o'lchov barqarorligiga ega bo'lgan havo{1}}qattiqlashtiruvchi po'latdir va yorilishsiz o'rtacha ta'sirga toqat qiladi. O'rtacha{4}}hajmli ishlab chiqarish - 100 000 dan 1 000 000 gacha qismlarga ega bo'lgan do'konlar uchun - A2 unumdorlik va narx o'rtasidagi iqtisodiy muvozanatni ta'minlaydi. Qattiqlashuvdan oldin u oson ishlov beradi va keyin kamroq buziladi, bu esa silliqlash vaqtini qisqartiradi.

S7spektrning qattiqlik oxirida o'tiradi. Kalıp og'ir shakllanish, chuqur egilish yoki to'satdan zarba yuki ustun bo'lgan har qanday operatsiyani bajarganda, S7 zarba energiyasini sindirmasdan oladi. Qalin{3}}oʻlchovli poʻlat yoki yuqori mustahkamlikdagi qotishmalarni shakllantiradigan shakllantirish stansiyalari koʻpincha S7 ni belgilaydi, chunki u qattiqroq, moʻrtroq sinfni yoʻq qiladigan yorilish turiga qarshi turadi. Qurbonlik - eskirish muddati - S7 abraziv sharoitlarda D2 ga qaraganda tezroq eskiradi va odatda tez-tez qayta silliqlashni talab qiladi.

M2 yuqori{1}}tezkor po'lathaddan tashqari qattiqlik (65 HRC gacha) olib keladi va hatto yuqori haroratlarda ham o'zining eng yaxshi xususiyatlarini saqlab qoladi. Yuqori zarba tezligida ishlaydigan pirsing operatsiyalari yoki ilg'or yuqori{2}}po'lat va boshqa abraziv ishlov beriladigan materiallarni kesishda M2 an'anaviy sovuq{4}}po'latlardan ancha ustun turadi. Xarajatlarning yuqoriligi sezilarli, shuning uchun M2 to'liq bloklar emas, balki alohida zımba qo'shimchalari sifatida paydo bo'ladi.

DC53Bu D2 ning asosiy zaifligini bartaraf etish uchun ishlab chiqilgan{0}}o'zgartirilgan sovuq po'latdir. U xuddi shunday qattiqlikka (60–62 HRC) erishadi va karbidning yanada nozik va bir xil taqsimlanishi tufayli standart D2 dan qariyb ikki baravar ko'p qattiqlikka erishadi. Qalin{7}}oʻlchovli poʻlat yoki yuqori{8}}kesish va zarbaga chidamlilik muhim boʻlgan materiallarni boʻshatish uchun DC53 D2 va S7 ular orasidagi boʻshliqni toʻldiradi.

Ish qismi materiali tanlash mantiqining katta qismini boshqaradi. Alyuminiy kabi yumshoq materiallarni shtamplash kamroq eskirishga chidamliligini talab qiladi, lekin alyuminiy metallni zarb qilishning oldini olish uchun mukammal sirt qoplamasini talab qiladi - alyuminiy metallni shtamplashda ko'pincha xom D2 emas, balki sayqallangan A2 yoki qoplangan asbob po'latlari foyda keltiradi. Zanglamaydigan po'latdan shtamplash buning teskari tomonidir: material abrazivdir,{4}}tez ishlaydi va sezilarli issiqlik hosil qiladi, bu esa mustahkam sirt qoplamali yuqori-xromli yoki yuqori{6}}tezlikdagi po'latlarni talab qiladi. Yumshoq va past{8}}uglerodli shtamplangan po'lat o'rtaga tushadi, bu erda D2 bo'shliq va teshilish ishlarining katta qismini muammosiz bajaradi.

Karbid va chang metallurgiyasining alternativlari

Ishlab chiqarish hajmi millionlab o'sganda yoki ishlov beriladigan material ayniqsa abraziv bo'lsa, an'anaviy asbob po'latlari amaliy chegaralariga etadi. Bu erda karbid va chang metallurgiya (PM) po'latlari rasmga kiradi.

Volfram karbid qo'shimchalari ma'lum ilovalarda an'anaviy asbob po'latlariga nisbatan 500-1000% ga umrini uzaytiradigan aşınma qarshiligini ta'minlaydi. Ular nozik bo'shatishda, qalin materiallarni aniq teshishda va zımba yoki qolip ochilishi doimiy abraziv aloqani boshdan kechiradigan har qanday stantsiyada ustundir. Bu mo'rtlikdir - karbid yon yuklarga, noto'g'ri hizalanishga yoki og'ir zarbalarga toqat qilmaydi. Yomon qo'llab-quvvatlanadigan stantsiyadagi karbid qo'shimchasi D2 shunchaki kiyinadigan joyda bir zumda sinadi.

ASP{5}}60, CPM-10V va Vanadis 4 Extra kabi chang metallurgiya po'latlari an'anaviy asbob po'latlari va karbid o'rtasidagi bo'shliqni to'ldiradi. PM ishlab chiqarish jarayoni po'lat matritsa bo'ylab juda nozik, bir xil karbid taqsimotini ishlab chiqaradi, bu an'anaviy quyma navlarda joylashgan katta karbid hovuzlarini yo'q qiladi. Natijada karbidga yaqin aşınma qarshiligini qattiq karbidga qaraganda ancha yaxshi pishiqlik bilan birlashtirgan materialdir. PM po'latlari ko'pincha zanglamaydigan po'latdan yoki ilg'or yuqori quvvatli materiallarni ishlab chiqarish hajmi bir million martadan ortiq bo'lgan holda qayta ishlaydigan progressiv qolip stantsiyalari uchun mo'ljallangan.

Juda katta hajmlarda ishlaydigan alyuminiy shtamplash ilovalari uchun, sayqallangan va qoplangan sirtlari bo'lgan PM po'latlari bir vaqtning o'zida ham eskirish, ham cho'kish muammolarini hal qiladi. Nozik mikro tuzilma ko'zgu jilosini D2 ga qaraganda bir xilda oladi va qoplamalar silliqroq substratga yaxshiroq yopishadi va hatto og'ir moylashsiz ham materialni tortib olishga qarshilik ko'rsatadigan sirt hosil qiladi.

Xarajat va Die Life o'rtasidagi farqlar

Tasavvur qiling, siz yiliga 200 000 shtamplangan alyuminiy qismlarni talab qiladigan ishni keltirmoqdasiz. Har bir stantsiyada M2 qo'shimchalari va karbid tugmalarini belgilash mantiqiymi? Balki yo'q. TiN qoplamali A2 ushbu hajm va ish turini material va ishlov berish narxining bir qismini boshqaradi.

Qaror doirasi ishlab chiqarish hajmining chegaralariga to'g'ri keladi:

• 100 000 dan kam qismlar- A2 yoki shunga oʻxshash umumiy{2}}poʻlat. Kiyinish juda muhim bo'lgunga qadar matritsa nafaqaga chiqishi mumkin, shuning uchun premium sinflar uchun to'lov byudjetni behuda sarflaydi.
• 100 000 dan 1 000 000 gacha qismlar- kesish stantsiyalari uchun D2 yoki DC53; Stantsiyalarni shakllantirish uchun S7. Bu asbob po'latini tanlash qisqartirilgan qayta maydalash chastotasida dividendlar to'lashni boshlaydigan hajm oralig'idir.
• 1 000 000 dan ortiq qismlar- M2 yoki PM po'latlari,-yuqori eskirish uchun zımbalar, eng abraziv stantsiyalar uchun karbid qo'shimchalar va taxta bo'ylab sirt qoplamalari. Oldindan yuqori xarajat butun ishlab chiqarish jarayonida kamroq o'zgarishlar, kamroq ishlamay qolish va qismlarning yanada izchil sifati tufayli to'lanadi.

Narx ham ishlov berish qobiliyatiga bog'liq. Qattiqroq, ko'proq qotishma po'latlar ishlov berish uchun ko'proq vaqt talab etadi, qimmatroq simli EDM vaqtini talab qiladi va issiqlik bilan ishlov berish paytida qattiqroq nazoratni talab qiladi. D2 bloki bir xil o'lchamdagi A2 blokiga qaraganda - nafaqat xom ashyo narxida, balki ishlab chiqarishning har bir quyi bosqichida ham qimmatroq turadi. Issiqlik bilan ishlov berishning buzilishi, silliqlashning tugatilishi va qotib qolish paytida yorilish xavfi hisobga olinsa, navlar orasidagi haqiqiy xarajat farqi faqat po'lat hisob-fakturadan tashqari kengayadi.

Eng aqlli yondashuv - bu bitta qolip ichida baholarni aralashtirish. Yuqori sifatli po'latlardan faqat eskirish yoki zarba talablari ularni oqlaydigan hollarda foydalaning - odatda kesuvchi zımbalar, qolip tugmalari va shakllantiruvchi qo'shimchalar -, qo'llab-quvvatlovchi tuzilmani 28-32 HRCgacha ishlov berilgan AISI 4140 yoki 1045 kabi arzonroq plastinkadan- qurishda. Ushbu strategiya asbob-uskunalarning umumiy narxini boshqarish mumkin bo'lib, unumdorlikni eng muhim joyga jamlaydi.

Chelik tanlovi asbobning potentsial xizmat qilish muddatini belgilaydi, ammo bu potentsialga erishish bu po'lat komponentlarning qanday shakllangani, qotib qolganligi va tayyorlanishiga bog'liq. Xom dastgoh po'latini aniq qolip geometriyasiga - aylantiradigan ishlov berish jarayonlari va ularning sodir bo'lish ketma-ketligi - material haqiqatan ham o'z darajasi va'da qilgan samaradorlikni beradimi yoki yo'qligini aniqlaydi.

CAD CAM va simulyatsiya yordamida qolipni loyihalash

To'g'ri po'latni tanlash, agar qolipning geometriyasi haqiqatan ham yaxshi qism hosil qilsa, qimmatlidir. Dizayn bosqichi - chizmadagi tayyor qismning - xom maqsadi - har bir zımba, qolip bloki va shakl qo'shimchasini shakllantiradigan ishlov berish bo'yicha ko'rsatmalar to'plamiga aylanadi. Zamonaviy shtamplash qolipi dizayni CAD/CAM dasturiy taʼminotiga va chekli elementlar simulyatsiyasiga tayanadi, bu tarjimani aniq, bashorat qilish mumkin va matbuotdagi sinov-va-xatolarga kamroq bogʻliq boʻladi.

Tasavvur qiling-a, boshingizdagi o'n ikkita shakllanish stantsiyasini ketma-ket joylashtirishga harakat qiling, materialning cho'zilishi,-orqaga va qo'shni zarbalar orasidagi shovqinni hisobga oling. Ya'ni, shtamplash texnologiyasi bitta blokli asbob po'latini mashinaga mahkamlashdan oldin raqamli ravishda hal qiladi. Quyidagi ish jarayoni professional asbob-uskunalar xonalari qism geometriyasidan-mashinaga tayyor modellarga qanday o‘tishini ko‘rsatadi.

1. Qismlarni tahlil qilish- Tayyor qism modelini import qiling va geometriyani shakllanish xavfi uchun baholang: chuqur chizmalar, oʻtkir radiuslar, ingichka devorlar va qirralarga yaqin xususiyatlar.
2. Jarayonni rejalashtirish- Qaysi operatsiyalar (teshilish, tishlash, shakllantirish, kesish, tanga olish) kerakligini aniqlang va ularni ketma-ketlik cheklovlari asosida toifalarga tayinlang.
3. Strip maketini ishlab chiqish- Qismning yo‘nalishini, qadam masofasini, tashuvchi turini va lasan chizig‘idagi materialdan foydalanishni aniqlang.
4. Stansiyani ketma-ketlashtirish- Har bir operatsiyani ma'lum bir stantsiyaga tayinlang, matritsa bo'ylab kuchlarni muvozanatlashtiring va -qirqishdan-oldin shakllanish qoidalariga rioya qiling.
5. Bahorgi-orqa kompensatsiya- Formalash moslamasining geometriyasini -bukilish yoki{2}}bo‘shatishdan keyin qism o‘zining mo‘ljallangan shakliga bo‘shashishi uchun shakl xususiyatlariga moslashtiring.
6. Interferentsiya va harakatni tekshirish- Bosish siklida hech qanday zarbalar, striptizgichlar, ko'taruvchilar yoki shakllangan xususiyatlar to'qnashmasligini tasdiqlang.
7. CAE simulyatsiyasi- Har qanday ishlov berish boshlanishidan oldin yupqalash, burishish, boʻlinish va burish-orqaga kelishini bashorat qilish uchun shakllanish tahlilini oʻtkazing.
8. Dizayn iteratsiyasi- Barcha shakllantiruvchi stansiyalar qabul mezonlaridan o‘tmaguncha simulyatsiya natijalari asosida stansiya geometriyasi va chiziq tartibini qayta ko‘rib chiqing.
9. Yakuniy modelning chiqarilishi- Toleranslar, materiallar ko‘rsatkichlari va CAM-tayyor ishlov geometriyasi bilan to‘liq 3D matritsa yig‘ilishini yarating.

Stripning joylashuvi va stantsiyalar ketma-ketligi

Ip sxemasi - bu lasan materialining matritsa bo'ylab qanday harakatlanishini belgilaydigan loyiha. Bu erdagi har bir qaror - don yo'nalishiga, stansiyalar orasidagi qadam masofasiga, tashuvchining kengligiga va parcha ko'prik o'lchamlariga nisbatan - qism yo'nalishiga bevosita ta'sir qiladi, millionlab tsikllar davomida materialdan foydalanish, kuch balansi va qism sifatiga bevosita ta'sir qiladi.

Metall plitalarni shtamplash uchun amaliy maslahat: qismni iloji boricha aylanish yo'nalishiga perpendikulyar bo'ladigan tarzda yo'naltiring. Dona bilan egilish, ayniqsa, kuchli{1}}materyallarda yorilish xavfini oshiradi. Qismni tarmoqli besleme yo'nalishiga nisbatan hatto 45 gradusga aylantirish, egilish egiluvchanligini sezilarli darajada yaxshilashi mumkin, ammo bu materialdan foydalanishni bir necha foizga kamaytirishi mumkin.

Stantsiyalar ketma-ketligi chiziq hali ham tekis va oʻlchami barqaror - boʻlganida teshish va tishlash erta - sodir boʻladi, soʻngra oʻrta stansiyalarda shakllantirish va bukish operatsiyalari, oxirida yakuniy kesish va kesish bilan birga umumiy mantiqqa amal qiladi. Bu tartib shakllangan xususiyatlarning ilgari teshilgan teshiklarni buzishining oldini oladi va uchuvchilar aniq ro'yxatdan o'tishlari uchun chiziqni etarlicha tekis ushlab turadi.

Stansiyalar bo'ylab kuch muvozanati ko'pchilik muhandislar tushunganidan ham muhimroqdir. Agar barcha og'ir bo'shatish operatsiyalari matritsaning bir tomonida to'plangan bo'lsa, natijada paydo bo'ladigan{1}}markazdan o'chirilgan yuk bosuvchi romni buradi va hidoyat qismlarining notekis eskirishiga olib keladi. Yaxshi metall shtamplash qolipi dizayni kesish va shakllantirish kuchlarini matritsaning markaziy chizig'i atrofida nosimmetrik tarzda taqsimlaydi yoki yuk yo'lini tekislash uchun bo'sh stansiyalarni kiritadi.

Zamonaviy qoliplarni loyihalash dasturi, masalanLogopress DieDesign va shunga o'xshash SAPR platformalari, bu maket ishining ko'p qismini avtomatlashtiradi. Dizaynerlar bir nechta tasma konfiguratsiyasini raqamli ravishda sinab ko'rishlari, materiallardan foydalanish foizlarini solishtirishlari va yakuniy tartibga solishdan oldin - asbobi orqali tasma o'zini qanday tutishini tasavvur qilishlari mumkin.

Shakllanish va bahor uchun CAE simulyatsiyasi-Orqaga

Murakkab eshitiladimi? Bu - va aynan shu murakkablik aynan shu sababdan CAE simulyatsiyasi professional shtamplash dizaynida-kelishib bo'lmaydigan holga kelgan. Cheklangan elementlar tahlili har bir stansiyada metall lavha bilan nima sodir bo'lishini bashorat qiladi: u qayerda haddan tashqari yupqalashadi, qayerda siqilish ta'sirida ajinlar paydo bo'ladi, qayerda bo'linishlar boshlanadi va asbob uni bo'shatgandan so'ng qism qancha orqaga qaytadi.

Bahorgi{0}}orqaga bashorat qilishning o'zi simulyatsiyaga sarmoyani oqlaydi. Plitalar egilganida, elastik tiklanish zımba tortilgandan keyin materialning qisman egilishiga olib keladi. Miqdor materialning mustahkamligi, egilish radiusi va qalinligi - ga bog'liq va yuqori{4}} mustahkam po'latlar uchun og'ish bir necha darajadan oshib ketishi mumkin. Sifatidakinematik qattiqlashuv modellarini tadqiq qilishko'rsatdiki, to'g'ri bahorni-orqaga bashorat qilish uchun kuchlanish-siqish ma'lumotlari va yuk tushirish moduli o'lchovlari talab qilinadi, ular asosiy material kartalaridan ancha yuqori. Ushbu ma'lumotlarsiz simulyatsiya natijalari do'kondagi haqiqatdan- sezilarli darajada farq qiladi.

Amaliy foyda katta. Progressiv matritsadagi har bir jismoniy sinov iteratsiyasi bosma vaqt, o'lchash mehnati va qayta ishlov berish uchun 5 000 dan 25 000 dollarga tushishi mumkin. Yupqalash muammosi yoki burishish holatini raqamli ravishda - qolip bloki hatto qo'pol bo'lishidan oldin aniqlash - bu iteratsiyalarni bartaraf qiladi. ProgSim kabi ilg'or simulyatsiya vositalari virtual sinov presslari vazifasini bajarib, shakllanish natijalarini, shu jumladan avtomatik bo'sh ishlanma va pad-to'liq bosish davri davomida optimallashtirishni ta'minlaydi.

Professional qolip ishlab chiqaruvchilar yoqadiYICHENTexnik-iqtisodiy tahlil va CAE simulyatsiyasini to'g'ridan-to'g'ri dizayn bosqichiga integratsiyalash, ishlov berishni boshlashdan oldin shakllanuvchanlik va -orqa kompensatsiyani tasdiqlash. Simulyatsiyadan asbob-uskunalar ishlab chiqarishgacha - toʻliq{2}}xizmat ish jarayoni - oʻquvchilarning uy ichida qurish yoki loyihani sinovdan oʻtkazish uchun-autsorsing-tashqari manbalar boʻlishini baholashda mutaxassis hamkordan nimani kutishlari kerakligini koʻrsatadi.

Simulyatsiyaga yangi bosh qo‘ygan muhandislar uchun shtamplash bo‘yicha eng yaxshi maslahatlardan biri: to‘liq qo‘shimcha simulyatsiyani ishga tushirishdan oldin bir bosqichli texnik-iqtisodiy tahlildan-boshlang. Bir{2}}qadamli hal qiluvchilar tugallangan qismni soniyalar ichida bo'sh joyga tekislaydi va tashvishli joylarni ta'kidlaydi. Agar bir bosqichli natijalar maqbul koʻrinsa,-har bir stantsiyani ketma-ketlikda modellashtiradigan, hisoblash jihatidan ogʻirroq inkremental tahlilga oʻting. Ushbu ikki bosqichli yondashuv - aniq ishlaydigan qismlarni hal qilish uchun soatlab vaqtni tejaydi va stansiya dizayniga bir necha kun sarflashdan oldin muammoli geometriyani belgilab beradi.

Raqamli modeldan mashinaga-tayyor dasturlar

Simulyatsiya barcha stantsiyalar maqbul natijalarni berishini tasdiqlaganidan so'ng, qolip modeli dizayn vositasidan ishlab chiqarish hujjatiga o'tadi. CAM dasturlash ishlov berish geometriyasini to'g'ridan-to'g'ri 3D matritsa modelidan - qolip bloklarini frezalash uchun CNC asboblar yo'llari, zımba va qolip teshiklari uchun sim EDM profillari, tekislik va parallellik spetsifikatsiyalari uchun silliqlash o'lchamlarini chiqaradi.

Ushbu raqamli ip muhim, chunki u talqin qilish xatolarini yo'q qiladi. Shakllanish uchun taqlid qilingan bir xil model po'latni kesuvchi G-kodni yaratadi. Dasturchi 2D chop etishdan geometriyani qaytadan-yaratsa, qo'lda tarjima qilish bosqichi yo'q. O'lchovlar, bardoshlik va sirtni tugatish talablari to'g'ridan-to'g'ri tasdiqlangan dizayn modelidan mashina ko'rsatmalariga o'tadi.

Metall shtamplash prototipi - koʻpincha 50 dan 200 donagacha - ishlaydi, odatda jismoniy qismlar simulyatsiya bashoratlariga mos kelishini tasdiqlash uchun birinchi toʻliq tuzilishdan keyin amalga oshiriladi. Simulyatsiya va haqiqat o'rtasidagi nomuvofiqliklar modelga qaytadi, kelajakdagi loyihalar uchun moddiy parametrlarni va chegara shartlarini aniqlaydi. Vaqt o'tishi bilan bu fikr-mulohaza zanjiri raqamli bashoratlar va bosim natijalari o'rtasidagi bog'liqlikni kuchaytiradi{6}}, bu esa har bir keyingi loyihani tezroq va oldindan aytish mumkin bo'lishiga olib keladi.

Ushbu raqamli{0}}jismoniy tarjimaning-to‘g‘riligi asosan qolip qismlarini kesish, shakllantirish va tugatish uchun ishlatiladigan ishlov berish jarayonlariga bog‘liq. CNC frezalash, simli EDM va nozik silliqlashning har biri o'ziga xos rol o'ynaydi - va qaysi jarayon qaysi xususiyatga ega ekanligini tushunish zamonaviy qolip ishlab chiqarish nima uchun qo'lda usullar hech qachon erisha olmaydigan natijalarni berishi tushuntiradi.

Mashinada ishlov berish va ishlab chiqarish qoliplari komponentlari

Tasdiqlangan SAPR modeli va qotib qolgan po'latdan yasalgan blok ishlab chiqarish bo'shlig'ining qarama-qarshi uchlarida joylashgan. Raqamli geometriyani jismoniy shtamplash asbobiga aylantirish - boʻshliqni yopish - ishlov berish operatsiyalarining maʼlum ketma-ketligini talab qiladi, ularning har biri oʻzining eng yaxshi ishlashi uchun tanlanadi. Hech bir jarayon har bir xususiyatni boshqara olmaydi. CNC frezeleme qo'pol bo'shliqlar va profillar. Simli EDM zımba va qolip teshiklarini mikron-darajadagi aniqlikka kesib tashlaydi. Yuzaki silliqlash plitalarni yuk ostida parallel ushlab turadigan tekislikni ta'minlaydi. Birgalikda bu jarayonlar zamonaviy shtamplash ishlab chiqarishni va alohida professional metall asbob-uskunalar va qolip ishini ustaxona improvizatsiyasidan aniqlaydi.

To'liq qolip yig'ilishini qurish uchun odatiy ishlov berish ketma-ketligi:

1. Qo'pol CNC frezalash- Qattiq materiallarni bloklar, zımba plitalari va poyabzal yig'malaridan oxirgi o'lchamlardan 0,5–1,0 mm gacha olib tashlang.
2. Stressni bartaraf etish- Keyinchalik burilishni oldini olish uchun tugatish operatsiyalaridan oldin qolgan ishlov berish kuchlanishlarini termal ravishda yumshatib oling.
3. Yarim{0}}CNC frezalash- Bo‘shliq profillari, cho‘ntaklar va o‘rnatish funksiyalarini silliqlash yoki EDM uchun 0,1–0,2 mm qoldirib, yakuniy geometriyaga yaqinlashtiring.
4. Simli EDM- Zımba profillarini, matritsa teshiklarini va qattiq{1}}tolerantlik-xususiyatlar orqali yakuniy o‘lchamlarni kesib oling.
5. Sinker EDM- Simlar yeta olmaydigan murakkab 3D boʻshliqlar, qovurgʻalar va koʻr funksiyalarni hosil qiling.
6. Yuzaki silliqlash- Barcha birlashuvchi yuzalarda (poyabzal, tayanch plitalar, striptizuvchi plitalar) tekislik va parallellikka erishing.
7. Jig silliqlash yoki koordinatali silliqlash- Qo‘llanma pinlari, dübel teshiklari va joylashishni aniqlash funksiyalari uchun nozik teshiklarni tugating.
8. Jilo va dastgoh ishlari- O‘tishlarni aralashtirish, o‘tkir qirralarni sindirish va sirtlarni kerakli Ra qiymatlariga shakllantirishni yakunlash.

CNC frezalash bloklari va plitalari

CNC frezalash shtamplash asboblari va qoliplarni ishlab chiqarishda materiallarni olib tashlashning ko'p qismini bajaradi. Uchta{1}}oʻqli mashina qattiq poʻlatdan yasalgan poʻlatdan yasalgan qolip bloklari boʻshliqlarini, choʻntak boʻrtmalarini va plastinka konturlarini qoʻpol qilib chiqaradi. Murakkab 3D shaklli yuzalar uchun - zımbalar, tirgak drayverlari va konturli qolip qo'shimchalari - besh-o'q frezalash bir o'rnatishda pastki kesiklar va aralash burchaklarga etib boradi, bu bir nechta armatura va ular bilan birga keladigan tekislash xatolarini bartaraf qiladi.

CNC frezalashni metall shtamplash asboblari uchun ajralmas holga keltiradigan narsa bu takrorlanuvchanlikdir. Dasturlashtirilgan asboblar yo'li, asbobning ishlash muddati davomida bitta bo'shliqni yoki yigirmata o'rinbosar qo'shimchani kesayotganingizdan qat'i nazar, - tegib turgan har bir qolip blokida bir xil geometriya hosil qiladi. Ga binoanXometriyaning ishlov berish resurslari, tipik sanoat CNC frezeleme mashina qobiliyati va sozlash shartlariga qarab ± 0,01 dan ± 0,05 mm gacha bo'lgan toleranslarga erishadi. Kalıp komponentlari uchun do'konlar muntazam ravishda freze profillarida ± 0,02 mm ni ushlab turadi, EDM uchun qattiqroq xususiyatlar qoldirilgan.

Ozuqa stavkalari va kesish strategiyalari qo'pol ishlov berish va tugatish o'rtasida keskin farq qiladi. Dagʻal ishlov berishda materiallarni olib tashlash tezligi - yuqori-yuqori tegirmonlar va troxoidal asboblar yoʻllari issiqlik va asbob yukini boshqarishda poʻlatni tez tozalaydi. Yakunlovchi paslar shakllantiruvchi yuzalarda 5 mikrondan kam bo‘lgan taroq balandligiga erishish uchun kamaytirilgan qadamda-kichikroq shar{4}}oxirgi yoki burchak-radiusli kesgichlardan foydalanadi. Tugatish tegirmonidan qolgan sirt ko'pincha to'g'ridan-to'g'ri shakllantirish stantsiyalari uchun polishing yoki tekis mos yozuvlar yuzalar uchun silliqlash uchun ketadi.

Punch va Die profillari uchun simli EDM

Toleranslar pastroqqa tushganda, frezalash ishonchli tarzda ushlab turishi mumkin bo'lgan - odatda ±0,01 mm - simni EDM qabul qiladi. Bu jarayonda elektrod sifatida yupqa guruch sim (odatda 0,20-0,25 mm diametrli) qo‘llaniladi, qotib qolgan po‘latni mexanik kuch bilan emas, balki elektr zaryadlari bilan kesib o‘tadi. Asbob va ish qismi o'rtasida jismoniy aloqa yo'qligi sababli, sim EDM nol kesish kuchini va shuning uchun nol burilish yoki buzilishni keltirib chiqaradi.

Asboblar va qoliplarni shtamplash ilovalarida simli EDM qismlar sifatini belgilaydigan xususiyatlarni boshqaradi: qolip tugmachalari teshiklari, zımba uchi profillari va bo'shliqni bo'shatish konuslari. Jarayon to'liq qotib qolgan po'latni (60+ HRC) xuddi tavlangan material kabi osonlik bilan kesib oladi -, chunki an'anaviy kesgichlar kurashayotganda ko'plab qolip komponentlari issiqlik bilan ishlov berishdan keyin qayta ishlanadi.

Simli EDM profilni kesishda ± 0,005 mm gacha qattiq toleranslarga erishadi, sirt qoplamasi bir necha marta yog'sizdan o'tkazilgandan keyin Ra 0,2 mkm ga etadi. RapidDirect EDM qoʻllanmasidan olingan taqqoslash shuni koʻrsatadiki, simli EDM 0,0001 dyuym (taxminan 0,0025 mm) atrofida aniqlikni saqlab turishi mumkin, bu esa uni zarb qilish-to-toʻgʻridan-toʻgʻri boʻshliq har bir tomondan bir necha mikron ichida ushlab turishi kerak boʻlgan funksiyalar uchun tanlov jarayoniga aylantiradi.

Sinker EDM simning - ko'r bo'shliqlarga, murakkab 3D shakllarga va sim diametridan kichikroq radiusli ichki burchaklarga kira olmaydigan xususiyatlarni boshqarish orqali simli EDMni to'ldiradi. Shtamplashda ishlov berishda cho'kma EDM ko'pincha qorishma{3}}kavisli yuzalarga ega bo'lgan qo'shimchalarni shakllantirishda yoki uch o'lchovli elektrod batafsil geometriyani qotib qolgan po'latga takrorlashi kerak bo'lgan-tanga stansiyalarida paydo bo'ladi. Muvofiqlik - bu tezlik: sinker EDM simga qaraganda ancha sekin ishlaydi va har bir noyob bo'shliq uchun maxsus elektrodni (odatda grafit yoki misdan ishlangan) talab qiladi.

Yakuniy bardoshliklarga silliqlash

Shtamplash shablonidagi har bir plastinka - ustki oyoq, pastki oyoq, tayanch plitasi, striptizuvchi plastinka - tekis va parallel bo‘lishi kerakki, frezalashning o‘zi kafolat bera olmaydi. Yuzaki silliqlash bu yuzalardan millimetrning so'nggi bir necha yuzdan bir qismini olib tashlaydi, to'liq plastinka bo'ylab 0,005 mm gacha tekislik bardoshliklariga va qarama-qarshi yuzlar orasidagi 0,01 mm ichida parallellikka erishadi. SifatidaAB Precision Grinding eslatmalari, bu geometrik tolerantliklarni saqlab turish uchun oʻlchamlar mustahkamligini saqlash uchun{0}}mikro aniqlikdan past boʻlgan CNC{0}}boshqariladigan maydalagichlar va gʻildiraklarni muntazam bogʻlash kerak boʻladi.

Yuzaki tugatish talablari funksiyaga qarab farq qiladi. Plitalar bosim ostida - sirg'alib ketadigan - qolip teshiklari va shakllantiruvchi yuzalar, qarshilikni kamaytirish, cho'kishni oldini olish va ishlov beriladigan qism materialining yig'ilishini kamaytirish uchun Ra 0,2 dan 0,8 mkm gacha bo'lgan nozik ishlov berishni talab qiladi. O'rnatish prokladkalari va prujinali cho'ntaklar kabi-funktsional bo'lmagan sirtlar faqat mos yozuvlar tekisligini talab qiladi va 1,6 mkm yoki undan kattaroq Ra qiymatlariga bardosh bera oladi.

Jig silliqlash hidoyat pinlari, dublonlar va tekislash xususiyatlarini aniqlaydigan nozik teshiklarni boshqaradi. Bu teshiklar joylashuv aniqligini 0,005 mm va dumaloqlikni 0,002 mm ichida saqlab turishi kerak, buning uchun millionlab bosib chiqarishda yuqoridan{4}}pastga{3}}takrorlanishi mumkin. Koordinatali silliqlash mashinalari dumaloq yo‘llarni olmos yoki CBN g‘ildiraklari bilan interpolyatsiya qilib, teshik geometriyasini hosil qiladi, bu esa pin va vtulkalar o‘rindig‘ini bo‘sh joy yoki chayqalishsiz-sitadi.

Sanoatda metallni shtamplashda ishlov berish - CNC, EDM va nozik silliqlash - ga ishonish professional qolip qurishni soddalashtirilgan yondashuvlardan ajratib turadigan narsadir. Fayllar va qo'l toshlari bilan qo'lda o'rnatish ishlaydigan prototipni yaratishi mumkin, ammo u geometrik aniqlikni yoki ishlab chiqarish talabini kamaytiradigan sirt mustahkamligini ta'minlay olmaydi. Professional metall asboblar va qoliplar ustaxonasi bu jarayonlarni shunday tartiblaydiki, har bir operatsiya oldingisining aniqligiga asoslanadi va minimal qo'l sozlamalari bilan yig'iladigan komponentlar bilan yakunlanadi.

Ishlov berish har bir komponentni yakuniy shakliga keltiradi, ammo bu ishning ko'p qismi uchun po'lat hali ham nisbatan yumshoq holatda. Keyinchalik nima bo'ladi - qotib qolish, chiniqtirish va sirtni ishlov berish - bu geometriyani doimiy ravishda qulflaydi va shtamplashning takroriy zarbasini o'zlashtira boshlagandan so'ng matritsa eskirishga qanchalik chidamliligini aniqlaydi.

Issiqlik bilan ishlov berish va sirtni pardozlash tartiblari

Qayta ishlangan qolip komponentlari tayyor ko'rinadi - profillar kesilgan, yuzalar silliqlangan, teshiklari joylashgan -, ammo bu bosqichda po'lat hali ham nisbatan yumshoq. Ko'pgina asbob-uskunalar po'latlari 20 HRC atrofida tavlangan holatda jo'natiladi, uni kesish oson, lekin ishlab chiqarishda shtamplashdan omon qolish uchun etarlicha qiyin emas. Issiqlik bilan ishlov berish bu bo'shliqni ko'paytiradi va yumshoq ferritni millionlab bosim tsikllarida aşınma, deformatsiya va charchoqqa qarshi turuvchi qattiq martensit strukturasiga aylantiradi. Ga binoanSharq asboblari va shtamplash, issiqlik bilan ishlov berish, odatda, asbobning umumiy narxining 10% dan kamrog'ini tashkil qiladi, ammo uning ishlashini aniqlashda eng muhim omil bo'lishi mumkin.

Jarayon kechirimli emas. Bir qadamni o'tkazib yuboring, sovutishga shoshiling yoki noto'g'ri haroratni tanlang, shunda siz yorilib ketgan zımbalar, egri bloklar yoki po'latdan yasalgan shtamplash qoliplariga ega bo'lasiz, ular kutilgan umrining bir qismida eskiradi. Bu erda har bir bosqich qanday ishlaydi va nima uchun aniq shtamplash har bir bosqichda qat'iy nazoratni talab qiladi.

Asbob po'lati uchun qattiqlashuv va temperlash ketma-ketligi

Issiqlik bilan ishlov beradigan asbob po'latlari qat'iy ketma-ketlikka amal qiladi: oldindan qizdirish, ostenitizatsiya, söndürme va temperleme. Har bir qadam keyingi bosqichga bog'liq bo'lgan o'ziga xos metallurgiya transformatsiyasini keltirib chiqaradi.

Oldindan isitishpo'latni asta-sekin oraliq haroratga - odatda D2 - uchun 1200 dan 1250 daraja F (649 dan 677 daraja) qattiqlashuv haroratiga qadar oxirgi rampagacha olib keladi. Asbob po'latlari past issiqlik o'tkazuvchanligiga ega, shuning uchun to'g'ridan-to'g'ri 1850 daraja F ga sakrash termal zarba xavfini tug'diradi. Agar sirt yadrodan tezroq qizib ketsa, uning qismi yorilib ketgunga qadar ichki stress paydo bo'ladi. Oldindan qizdirish kesmani tenglashtiradi va ostenitga aylanishi bir xilda sodir boʻladi.

Ostenitizatsiyaqotishma karbidlarni po'lat matritsaga eritadi. D2 uchun odatiy diapazon 1795 dan 1875 daraja F (980 dan 1025 daraja) gacha bo'lib, har bir dyuym qalinligi uchun 45 dan 60 minutgacha cho'milish vaqti. Juda past harorat karbidlarni erimagan va past qattiqlikni qoldiradi. Haddan tashqari yuqori donning qo'pollashishiga va ortiqcha saqlanib qolgan ostenitga yordam beradi.

Söndürmeostenitni tez sovutib, martensit hosil qiladi. D2 va A2 havo-qattiqlashtiruvchi po'latlardir - boshqariladigan havoni sovutish yoki gazni o'chirish kifoya qiladi va moy yoki suvni o'chirishga qaraganda kamroq buzilish hosil qiladi. S7 kabi quyi{6}}qotishma navlari agressiv sovutishni talab qilishi mumkin. Temperlash boshlanishidan oldin po'lat taxminan 125 dan 150 daraja F ga yetishi kerak.

Temperlashyangi hosil bo'lgan martensitning o'ta ichki stressini engillashtiradi. Söndürüldüğü -D2 64 HRC ga yetishi mumkin, lekin xavfli darajada mo'rt. 900 dan 960 darajagacha F (480 dan 515 daraja) ikki marta chiniqtirish qattiqlikni amaliy 58 dan 60 HRC ga olib keladi va shu bilan birga qattiqlik va o'lchov barqarorligini oshiradi. Yuqori-qotishma navlari uchun yoki ushlab turilgan ostenitning maksimal nazorati muhim boʻlsa, uch marta chiniqtirish tavsiya etiladi - D2 nozik shtamplash ilovalarida koʻpincha uchta harorat aylanishini oladi, chunki uning yuqori xrom tarkibidagi qoldiq ostenitni ushlab turadi, u faqat keyingi sovutishda aylanadi. Har bir tsikl keyingi harorat boshlanishidan oldin xona haroratiga to'liq sovutishni o'z ichiga olishi kerak.

A2 o'zini boshqacha tutadi. Uning pastroq qotishma tarkibi ostenitni o'chirishdan keyin kamroq ushlab turilishini anglatadi, bu D2 ga qaraganda ko'proq prognoz qilinadigan o'lcham o'zgarishiga va yaxshi o'lchov barqarorligiga olib keladi. Qattiqlashuvdan keyingi kutilmagan hodisalarsiz-qattiq geometrik nazoratga muhtoj boʻlgan doʻkonlar uchun A2 xavfsizroq tanlovdir - u kamroq tajovuzkor kriogen aralashuvni talab qiladi va standart ikki marta ishlov berishga yaxshi javob beradi.

Issiqlik bilan ishlov berishdan keyin o'lchamdagi o'zgarishlarni boshqarish

Har bir asbob po'lati qattiqlashuv vaqtida o'sadi. Ostenitdan martensitga strukturaviy o'zgarish darajasiga, austenitizatsiya haroratiga va söndürme usuliga qarab - odatda asl uzunlikning bir dyuym uchun 0,0005 dan 0,002 dyuymgacha oshishini o'z ichiga oladi. Shuning uchun tugatish silliqlash oldin emas, balki issiqlik bilan ishlov berishdan keyin sodir bo'ladi. Komponentni yumshoq holatda yakuniy bardoshlik darajasiga qadar silliqlash va keyin uni qattiqlashtirish, uning o'choqdan chiqqanda katta o'lchamli va buzuq bo'lishini kafolatlaydi.

Amaliy ish jarayoni ishlov berish va issiqlik bilan ishlov berish ketma-ketligi quyidagicha: qo'pol dastgoh tavlangan holatda, kuchlanishni yo'qotadi, silliqlash materialini qoldiradigan yarim pardozlash mashinasi (odatda har bir sirt uchun 0,1 dan 0,25 mm gacha), qattiqlashtiring va qattiqlashtiring, so'ngra oxirgi o'lchamlarga qadar maydalang. Bu ketma-ketlik har bir kritik bardoshlik - qolip ochilishi oʻlchami, zımba profili, tekislik, parallellik - qotib qolgan qismda oʻrnatilishini taʼminlaydi.

Kriogenik ishlov berish saqlanib qolgan ostenitni nazorat qilish uchun yana bir vositani qo'shadi. Qattiqlashtirilgan po'latni taxminan -196 darajaga qadar sovutish qoldiq ostenitni o'zgartirishga majbur qiladi, bu xizmatdagi o'lchov barqarorligini yaxshilaydi va vaqt o'tishi bilan kutilmagan o'sishni oldini oladi. Ishlab chiqarish yillari davomida bardoshli bo'lishi kerak bo'lgan yuqori aniqlikdagi metall shtamplash qoliplari uchun temperli davrlar orasidagi kriyojenik ishlov berish asta-sekin o'lchamdagi siljish xavfini kamaytiradi, bu esa bo'shliqlarni spetsifikatsiyadan tashqariga chiqaradi.

Dizayn{0}}yorilish yana bir xavf hisoblanadi. O'tkir ichki burchaklar, ko'r-ko'rona teshiklar va to'satdan qismning o'zgarishi söndürme paytida termal stressni jamlaydi. Asbobsozlik muhandislari qolip qismlarini issiqlik bilan ishlov berishni hisobga olgan holda loyihalashi kerak, - saxiy radiuslar qo‘shish, qalinlikning keskin o‘tishlariga yo‘l qo‘ymaslik va bir tekis sovutish uchun yo‘naltiruvchi xususiyatlar.

O'lish muddatini uzaytiruvchi sirt qoplamalari

Issiqlik bilan ishlov berilgan{0}}asbob po'lati qattiqlik asosini ta'minlaydi, lekin sirt qoplamalari oxirgi himoya qatlamini qo'shib, xizmat muddatini sezilarli darajada uzaytiradi -, ayniqsa, abraziv yoki yopishqoq ishlov berish-metallariga qarshi ishlaydigan asbob materialini shtamplash uchun. AMicromachines jurnalida chop etilgan tadqiqotD2 shtamplash qoliplarida TiAlN PVD qoplamasi qayta ishlash oraliqlarini 80 000 sikldan taxminiy 500 000 tsiklgacha oshirganini ko'rsatdi - umr bo'yi daromad 500% dan oshadi.

Qoplama tanlovi ishlov beriladigan materialga va asosiy aşınma mexanizmiga bog'liq:

• TiN (titan nitridi)- Uglerodli po'latdan shtamplash va sovuq haddelenmiş po'latni shtamplash operatsiyalari uchun umumiy{1}}qoplam. Qattiqligi 2300 HV atrofida. Yopishqoqning eskirishini kamaytiradi va past-ishqalanishli oltin sirtni ta'minlaydi. O'rtacha hajmda yumshoq po'latni bo'shatish va teshish uchun eng yaxshisidir.
• TiCN (titan karbonitrid)- TiN dan yuqori qattiqlik (taxminan 3000 HV) va aşınmaya bardoshli. Zanglamaydigan shtamplash va-surma aşınması ustun bo'lgan yuqori chidamlilikdagi ishlov beriladigan materiallarga mos keladi.
• TiAlN (titan alyuminiy nitridi)- Foydalanish vaqtida sirtda alyuminiy oksidi hosil boʻlishi tufayli yuqori haroratlarda mukammal ishlash. Yuqorida keltirilgan PVD tadqiqotida TiAlN uchun atigi 0,18 ishqalanish koeffitsienti o'lchangan, qoplanmagan po'lat uchun 0,74, qalay plastinkaga nisbatan. Yuqori tezlikdagi operatsiyalar va zanglamaydigan po'latdan yasalgan metallni shtamplash uchun ideal, bu erda issiqlik to'planishi eskirishni tezlashtiradi.
• Nitridlash- Diskret qoplama qo‘shmasdan, sirt qatlamini 65–70 HRC gacha qattiqlashtiradigan diffuziya jarayoni. 0,1 dan 0,3 mm gacha chuqurlikdagi qattiq korpus hosil qiladi. Deformatsiya yuki ostida qoplamaning yopishishi tashvishlansa, shakllantirish va bükme stantsiyalari uchun yaxshi ishlaydi.
• Qattiq krom qoplama- Kam ishqalanish va mukammal bo‘shatish xususiyatlari xromni qoliplarni chizish uchun ideal qiladi, bunda metall lavha katta radiuslar bo‘ylab silliq siljiydi. Odatda zanglamaydigan shtamplash va alyuminiy chizish operatsiyalari uchun mo'ljallangan.

Kamroq tajribali do'konlarni qo'zg'atadigan bitta muhandislik detali: asosiy po'latning temperatura harorati qoplamaning cho'kma haroratidan oshishi kerak. PVD qoplamalari taxminan 400 dan 500 darajagacha cho'kadi. Agar matritsa ushbu diapazondan pastroq haroratlangan bo'lsa, qoplama jarayonining o'zi- substratni haddan tashqari qattiqlashtiradi, uni yumshatadi va siz erishish uchun juda ko'p mehnat qilgan qattiqlikni yo'q qiladi. 480 dan 515 gradusgacha bo'lgan D2 dubl{7}} uchun standart PVD yotqizish harorati mos keladi -, ammo bu qismlarni qoplamaga yuborishdan oldin tekshirilishi kerak.

Yuzaki ishlov berish - montajdan oldingi oxirgi bosqich. Qo'lda qotib qolgan, maydalangan va qoplangan komponentlar bilan matritsa o'zining - pressida birinchi sinovdan o'tkazish uchun murvat bilan mahkamlash uchun tayyor bo'ladi, bu erda har bir material tanlovi, har bir bardoshlik va har bir issiqlik bilan ishlov berish qarorining haqiqiy isboti u ishlab chiqaradigan shtamplangan qismlarning sifatida namoyon bo'ladi.

Sinov va yig'ishdan keyin muammolarni bartaraf etish

Har bir dizayn taxmini, material tanlash va ishlov berish bardoshliligi birinchi marta shtamplash mashinasi ichida qolip yopilgan paytda sinovdan o'tkaziladi. Sinov - bu nazariya metall - bilan toʻqnash kelgan va hech qanday simulyatsiya toʻliq bashorat qilinmagan muammolar burmalar, boʻlinishlar, ajinlar yoki oʻlchamni ushlab turmaydigan qismlar koʻrinishida namoyon boʻladigan joy. Bu, shuningdek, har qanday asbobsozlik loyihasining eng qimmat va vaqt talab qiladigan bosqichi boʻlishiga qaramay,-adabiyotda eng koʻp yoritilgan bosqichdir.

Sinov paytida shtamplash pressi qanday ishlaydi? Ishlab chiqarishda xuddi shunday ishlaydi - qo'chqor tushadi, yuqori qolip pastki qismga yopiladi, kuch qo'llaniladi va material deformatsiyalanadi yoki qirqiladi -, lekin past tezlikda va har bir zarba o'rtasida diqqat bilan kuzatilgan holda. Maqsad, matritsani “birinchi kontakt”dan “ishlab chiqarishga{3}}tayyor” holatiga imkon qadar kamroq takrorlash bilan olib kelishdir.

Birinchi sinov sinovlari uchun qolipni sozlash

Matbuot bir marta aylanishidan oldin, sozlash sinovning muammosiz davom etishini yoki boshidanoq tekislash muammolariga qarshi kurashayotganini aniqlaydi. Tajribali asbobsozlik ustalari qolipni shtamplash pressiga dastlabki ishga tushirishda o'rnatishda quyidagi ketma-ketlikni ko'rib chiqamiz:

1. Matbuotni tanlash va tonnajni tekshirish- Matbuotning etarli tonnajaga (odatda hisoblangan kesish va shakllantirish kuchidan 20-30% yuqori), etarli yopilish balandligiga va to'liq o'rindiq izini qo'llab-quvvatlaydigan yotoq maydoniga ega ekanligini tasdiqlang.
2. Qolipni yuklash va siqish- Kalıpni kran yoki tayanch yordamida press to‘shagiga ko‘taring, uni qo‘chqor ostiga o‘rnating va pastki tuflini mahkam mahkamlang. Yuqori poyafzalni T-yivli murvatlar yoki gidravlik qisqichlar bilan romga mahkamlang.
3. O'chirish balandligini sozlash- Bosish balandligini o'rnating, shunda matritsa o'zining mo'ljallangan holatiga pastga tushmasdan yopiladi. Bir xil yopilganligini tekshirish uchun barcha to'rtta burchakda yuqori va pastki oyoq kiyimlari o'rtasida o'lchagich yoki terish ko'rsatkichlaridan foydalaning.
4. Shimming va hizalanishni tekshirish- Zımba yuzlari va shlyapa teshiklari orasiga mis shim kabi yumshoq materialni qo'ying, so'ngra sekin urish orqali pressni dyuymlang. Taassurot namunasi tekislashning bir xil yoki egri ekanligini ko'rsatadi. Noto'g'ri taassurotlar matritsani bir tomondan siljitish kerakligini yoki yo'riqnoma pinining oldindan yuklanishi sozlashni talab qilishini ko'rsatadi.
5. Oziqlantirish tizimini sozlash- Progressiv matritsalar uchun bobinni oziqlantiruvchi orqali oʻtkazing va uchuvchi boʻshatish vaqtini, besleme uzunligini va halqa nazoratini oʻrnating. Uchuvchilar chiziqni tortmasdan yoki egmasdan toza tutashayotganiga ishonch hosil qiling.
6. Birinchi marta past tezlikda urish- Matnni bir-zarb rejimida kamaytirilgan tonnada ishlating. Ketma-ket urishdan oldin birinchi qismni vizual ravishda tekshiring.

Shimming bosqichi qo'shimcha e'tiborga loyiqdir. Haqiqiy{1}}tuproqli tagliklar va mikronlarga tutilgan yo'naltiruvchi ustunlar bilan ham, pressning o'zi - ram parallelligi, yuk ostida burilishni kuchaytirish va issiqlik-issiqlik paytida issiqlik o'sishi kabi o'zgaruvchilarni kiritadi, bularning barchasi hizalanishning og'ishiga yordam beradi. Shimming hech qanday dastgoh yig'ilishi bartaraf eta olmaydigan bosish va qolipning tolerantliklarini-qo'shib qo'yadi.

Shtamplangan qismlarni o'lchash va baholash

Birinchi bir necha zarbalar ko'rinadigan qismlarni ishlab chiqargandan so'ng, o'lchov darhol boshlanadi. Siz bu bosqichda mukammallikni qidirmayapsiz - siz qaysi stantsiyalar to'g'ri ishlashini va qaysilarini sozlash kerakligini aniqlayapsiz. Tizimli baholash muammolarni keyingi stantsiyalarda paydo bo'lishidan oldin aniqlaydi.

Sinov pressidan tushgan har bir metall shtamplangan qismni quyidagi mezonlarga muvofiq baholang:

• Burr balandligi- Mikrometr yoki optik komparator bilan oʻlchang. Ko'pgina ilovalar uchun ruxsat etilgan burr balandligi material qalinligining 10% dan kam. Bu chegaradan oshib ketgan burmalar bo'shliq yoki hizalanish bilan bog'liq muammolarni ko'rsatadi.
• O'lchov aniqligi- CMM, balandlik o'lchagichlari yoki optik o'lchash tizimlaridan foydalanib, teshiklarning joylashishini, chekka masofalarini, egilish burchaklarini va umumiy profilni bosma qismga nisbatan tekshiring.
• Yuzaki holati- Shakllangan yuzalarda dog‘lar, o‘g‘itlar, izlar yoki materiallarni olish bor-yo‘qligini tekshiring. Bular soqol bilan bog'liq muammolar yoki qolip yuzasining etarli emasligini ko'rsatadi.
• Bahor-orqaga og'ish- Egilish burchaklarini oʻlchab, nominal bilan solishtiring. Qanchalik ortiqcha egilishni tuzatish kerakligini aniqlash uchun og'ish kattaligi va yo'nalishini yozib oling.
• Materialni yupqalash- Chizish va cho‘zish operatsiyalari uchun muhim nuqtalarda devor qalinligini o‘lchang. Asl qalinligining 20-25% dan ortiq yupqalash ishlab chiqarishda bo'linish xavfini bildiradi.
• Yassilik va burilish- Ehtiyot qismlar matritsadan chiqib ketganidan keyin paydo boʻladigan kamon, burish yoki yogʻli konserva-yoʻqligini tekshirish uchun ularni sirt plastinkasiga qoʻying.

Tajribali qolip ishlab chiqaruvchilar ketma-ket besh dan o'ntagacha qismlarni boshqaradilar va to'plam bo'ylab o'lchovlarni solishtiradilar. Bitta qism tasodifan maqbul ko'rinishi mumkin, ammo qisqa vaqt oralig'idagi o'zgarishlar beqarorlikni namoyon qiladi - harakatlanuvchi shakllantiruvchi stansiya, doimiy joylashmaydigan uchuvchi yoki notekis chiqadigan striptizator.

Ishlab chiqarish tezligida shtamplash qoʻshimcha oʻzgaruvchilarni kiritadi, ularni past tezlikdagi sinovlar takrorlanmaydi-. Termal kengayish, dinamik burilish va tarmoqli oziqlantirish harakati to'liq tezlikda o'zgaradi. Ko'pgina sinov jadvallari dastlabki zarbalar paytida daqiqasiga 10{7}}20 zarbadan boshlanadigan bosqichma-bosqich tezlikni - o'z ichiga oladi, bu 50%, keyin 75% va nihoyat to'liq ishlab chiqarish tezligi - har bir bosqichda o'lchash nuqtalari bilan.

Umumiy o'lim muammolarini bartaraf etish

Hatto{0}}yaxshi ishlab chiqilgan qoliplar ham birinchi zarbada kamdan-kam hollarda mukammal qismlarni ishlab chiqaradi. Sinov, asosan, muammolarni bartaraf etish mashqlari boʻlib, simptomlar va asosiy sabablar oʻrtasidagi bogʻliqlikni bilish sinov kunlarini-va-xatolarni tejaydi. Quyidagi jadvalda shtamp bosish sinovi paytida tez-tez uchraydigan muammolar va ularni hal qiladigan tuzatishlar keltirilgan.

Slug'ni tortib olish, aytib o'tilganidekIshlab chiqaruvchining kesish muammolarini yoritishi, pirsing operatsiyalaridagi eng doimiy muammolardan biridir. Slug zarb bilan orqaga qaytsa, u chiziq yuzasiga tushib, keyingi qismga - muhrlanib qolishi mumkin, bu esa ko'tarilgan nuqsonni keltirib chiqaradi, bu esa parchani buzadi va matritsaga zarar etkazishi mumkin. Tuzatish odatda tugmalar geometriyasini oʻzgartirishni oʻz ichiga oladi: pogʻonali tugmalarni musbat slug boshqaruvini taʼminlovchi konusli matritsalar bilan-almashtirish yoki vakuumni sindirish uchun zımba yuziga burchakli kesish qoʻshish.

Sinov paytidagi har bir tuzatish uni talab qilgan o'lchov ma'lumotlari bilan birga hujjatlashtirilishi kerak. Bu yozuv keyinchalik - ham texnik xizmatdan keyin sozlashni takrorlash, ham shunga o'xshash materiallar va geometriyalar bilan ishlaydigan bo'lajak qoliplarning dizaynini takomillashtirish uchun bebaho bo'ladi.

Qoliplarga texnik xizmat ko'rsatish va qayta silliqlash jadvallari

Sinov, matritsa ishlab chiqarish tezligida spetsifikatsiyaga muvofiq qismlarni doimiy ravishda ishlab chiqarganda tugaydi. Ammo ish shu bilan to'xtab qolmaydi. Daqiqada 100 dan 400 gacha urish tezligida ishlaydigan shtamplash mashinasi matritsani doimiy tsiklik yuklashga ta'sir qiladi va hatto eng qattiq asbob po'latlari ham vaqt o'tishi bilan yomonlashadi. Sifatdagi nosozliklarga munosabat bildirish o‘rniga - ishlab chiqarish boshlanishidan oldin texnik xizmat ko‘rsatish tezligini o‘rnatish - maqsadli xizmat muddatiga to‘g‘ri keladigan do‘konlarni doimiy rejalashtirilmagan uzilishlar bilan kurashadigan do‘konlardan ajratib turadi.

Amaliy texnik xizmat ko'rsatish jadvali ishlab chiqarish zarbalari soni va o'lchanadigan sifat ko'rsatkichlariga asoslangan bosqichli tuzilishga amal qiladi:

• Har smenada- Yorilgan yoki singan zımbalar, qolip teshiklarida chiplar to‘planishi, moylanganligini tekshirish va parchalanish yo‘lini tozalash uchun vizual tekshirish. Ushbu tezkor tekshiruvlar bir necha daqiqa vaqt oladi va ular kaskaddan oldin nosozliklarni aniqlaydi.
• Har 50 000 dan 100 000 gacha urish- Burr balandligini o'lchang, yo'riqnoma bo'shlig'ini tekshiring, striptizator plitasining holatini tekshiring va kamon kuchini tekshiring. Agar burr balandligi spetsifikatsiyadan oshsa, qayta silliqlashni rejalashtiring.
• Har 100 000 dan 300 000 gacha urish- To‘liq xizmat, jumladan, barcha kesish qirralarini qayta silliqlash, eskirgan buloqlarni almashtirish, plastinka tekisligini tekshirish va indikatorlar yordamida qolipning tekisligini tekshirish. Yuqori -hajmli chiziqlar uchun yoki yuqori qattiqlikdagi materiallarni qayta ishlashda-bu intervalni qisqartiring.
• Kutilgan umrning 70-80 foizida- Profilaktik taʼmirlash. To'liq yirtib tashlash, barcha eskirgan komponentlarning o'lchovli auditi, yo'riqnoma vtulkalarini almashtirish va muhim stansiyalar qo'shimchani almashtirish yoki qoplamani yangilash zarurligini baholash.

Qayta maydalash alohida e'tiborga loyiqdir, chunki u o'limning qancha vaqt xizmat qilishiga bevosita ta'sir qiladi. Kesuvchi qirra har safar qabul qilinadigan burg'ulash chegarasidan oshib ketganda, sirt silliqlash mashinasi aniqlikni tiklash uchun zımba yuzi va qolip yuzasidan - odatda 0,05 dan 0,15 mm - gacha bo'lgan yupqa qatlamni olib tashlaydi. To'g'ri yopilish balandligini saqlab turish uchun qolip bloki va zımba teng ravishda maydalangan bo'lishi kerak va olib tashlangan materialning o'rnini qoplash uchun zımba ostiga shimlar qo'shilishi kerak.

Qanchadan-qancha o'limga bardosh bera oladi? Bu asl dizaynga bog'liq. Aksariyat matritsalar qayta silliqlashni ta'minlash uchun maxsus zımba va bloklarga o'rnatilgan qo'shimcha material balandligi - o'z ichiga oladi. Oddiy ruxsatnoma jami 3 dan 6 mm gacha o'zgarib turadi, bu asbob o'zining o'lchov chegarasiga etgunga qadar 20 dan 60 gacha qayta silliqlash tsikliga aylanadi va qo'shimchani almashtirish yoki to'liq qayta qurishni talab qiladi.

Sifat ko‘rsatkichlarini kuzatish, masalan, burg‘ulash balandligi, kesish chizig‘i kengligi va kuch tendentsiyalari (ko‘tarilgan bosim ko‘pincha xiralashganlikdan dalolat beradi) ixtiyoriy kalendar jadvallariga tayanish o‘rniga, texnik xizmat ko‘rsatish-uchun ma’lumotlarga asoslangan triggerlar beradi. Ishlab chiqarish bosqichlari boʻyicha muhim oʻlchamlarni kuzatuvchi SPC diagrammalari qismlarning tolerantlikdan chiqib ketishidan ancha oldin bosqichma-bosqich siljishini koʻrsatadi - sifatdan qochishdan keyin tirbandlikdan koʻra, rejalashtirilgan uzilish vaqtida texnik xizmat koʻrsatishni rejalashtirish uchun vaqt beradi.

Sinovdan muvaffaqiyatli o'tgan va belgilangan parvarishlash rejasi bilan ishlab chiqarishga kirgan matritsa o'zining to'liq dizayn muddatiga erishish uchun joylashtirilgan. Biroq, har bir tashkilotda ham ushbu jarayonni ichki boshqarish uchun matbuot salohiyati, asbob-uskunalar jihozlari yoki tajribali xodimlar mavjud emas -, bu esa qachon uy qurish va ishlab chiqarishni qo'llab-quvvatlash orqali texnik-iqtisodiy asoslash orqali to'liq hayot aylanishini boshqaradigan mutaxassis bilan hamkorlik qilish va-uyda qurish maqsadga muvofiqligi haqida amaliy savol tug'diradi.

Stamping Die uchun qurish yoki sherik bo'lish haqida qaror qabul qilish

Oldingi bo'limlar shtamp qolipini - loyihalash, ishlov berish, issiqlik bilan ishlov berish va sinovdan o'tkazishning har bir bosqichini qamrab oldi. Ushbu bosqichlarning barchasini-uyda bajarish har bir tashkilotda ham mavjud bo'lmagan uskunalar, tajriba va o'tkazish qobiliyatining o'ziga xos kombinatsiyasini talab qiladi. Qurilish-yoki-sotib olish qarori faqat qobiliyatga bog‘liq emas; bu sizning ichki resurslaringiz loyiha talablari murakkabligi, vaqt jadvali va hajmiga mos keladimi yoki yo'qmi haqida.

Qachon qurish kerak-Uy va Die Maker bilan hamkorlik qilish

Ichkarida maxsus metall shtamplash qolipini qurish tor sharoitlarda mantiqan to'g'ri keladi. Agar ushbu mezonlardan birortasi sizning qo'lingizdan kelmaydigan bo'lsa, hamkorlik-ishlab chiqarish uchun yanada ishonchli yo'lga aylanadi.

• Uskunaga kirish- Saytda CNC frezalash, simli EDM, sirt silliqlash va yetarli tonnajli sinov pressi- bormi? Hatto bitta havolani yo'qotib qo'ymaslik, alohida qadamlarni qimmatga tushadigan autsorsingga majbur qiladi.
• Asboblar xonasining tajribasi- Metallni to‘liq shtamplash jarayonini - tasma sxemasidan tortib issiqlik bilan ishlov berish ketma-ketligigacha - tushunadigan tajribali qolip ishlab chiqaruvchilarni ishlab chiqish uchun yillar kerak bo‘ladi. Bunday chuqurlikka ega bo'lmagan jamoa, mutaxassis muntazam ravishda hal qiladigan muammolarni bartaraf etish uchun vaqt sarflaydi.
• Hajmi va bardoshlik talablari- Saxiy toleranslarga ega bo'lgan past hajmli metall shtamplash qismlari-uyda takrorlanadigan yondashuvga toqat qilishi mumkin. Qattiq texnik xususiyatlarni va uzoq umr ko'rishni talab qiluvchi-katta hajmli metall shtamplash komponentlari maxsus asbob xonalari doimiy ravishda yetkazib beradigan aniqlikni talab qiladi.
• Vaqt jadvalidagi bosim- To‘liq{1}}xizmat hamkori parallel ish jarayonlarida dizayn, simulyatsiya, ishlov berish va sinab ko‘rishni amalga oshiradi. Uyda qurilish-odatda ketma-ket bajariladi, bu esa etkazib berish muddatini haftalar yoki oylarga uzaytiradi.
• Xatarlarga tolerantlik- Sinov paytidagi har bir qayta ishlash sikli matbuot vaqti, mehnat va materialga to‘g‘ri keladi. Metall shtamplangan qismlarni ishlab chiqaradigan hamkorlar o'zlarining ko'rsatilgan doiralarida ushbu xavfni muntazam ravishda o'zlashtiradilar.

Toʻliq{0}}xizmat shtamplash qolipi yetkazib beruvchisidan nimani kutish kerak

Qobiliyatli shtamplash ishlab chiqarish hamkori nafaqat ishlov berishni emas, balki ushbu maqola - davomida muhokama qilingan butun hayot aylanishini qamrab oladi. Metall qismlarni shtamplash loyihalari bo'yicha etkazib beruvchilarni baholashda ushbu imkoniyatlarni bitta tom ostida qidiring:

• Asboblar majburiyatini olishdan oldin texnik-iqtisodiy tahlil va DFM bo'yicha fikr-mulohazalar
• Shakllanish, yupqalash va yaylovni tekshirish-uydagi CAE simulyatsiyasi-
• Hujjatli toleranslar bilan to'liq ishlov berish qobiliyati (CNC, EDM, silliqlash).
• Boshqariladigan issiqlik bilan ishlov berish va sirtni qoplash jarayonlari
• Oʻlchov va birinchi{0}}maqola tekshiruvi hisoboti bilan sinab koʻring
• Qismlar spetsifikatsiyaga mos kelguniga qadar sinov maʼlumotlariga asoslangan - takroriy qoʻllab-quvvatlash sozlamalari

YICHENBu toʻliq{0}}hayot tsikli modeli asosida tuzilgan hamkorning misollaridan biri boʻlib, u ishlov berish, sinov sinovlari va oʻlchovlarni tekshirish orqali texnik-iqtisodiy va CAE simulyatsiyasini qamrab oladi - ishlab chiqaruvchilarga dastlabki kontseptsiyadan tasdiqlangan ishlab chiqarish asboblarigacha yagona aloqa nuqtasini beradi. Tadqiqotdan tashqariga chiqishga tayyor bo'lgan menejerlar va asbob-uskunalar bo'yicha muhandislar uchun ularning shtamplash sahifasi maxsus metall shtamplash ishlab chiqarish loyihasi bo'yicha kotirovka so'rash uchun to'g'ridan-to'g'ri yo'l bo'lib xizmat qiladi.

Tadqiqotdan RFQ-Tayyor spetsifikatsiyaga oʻtish

Kotirovkalarni so'rash nuqtasiga yetganingizda, spetsifikatsiyangiz sifati siz olgan javoblarning sifatini aniqlaydi. Maxsus metall shtamplash qolipi uchun kuchli RFQ to'plami quyidagilarni o'z ichiga oladi:

• 3D qismli model va GD&T qo'ng'iroqlari bilan 2D chizma
• Materialning turi, qalinligi va darajasi
• Yillik hajm va kutilayotgan umr ko'rish maqsadi
• Kritik o'lchamlar va sirtni tugatish talablari
• Har qanday ikkilamchi operatsiyalar (tegish, qoplama, yig'ish)

Bu tafsilotni oldindan taqdim etish yetkazib beruvchilarga toʻgʻri taklif qilish, toʻgʻri qolip turini taklif qilish va metall shtamplashda yuzaga kelishi mumkin boʻlgan qiyinchiliklarni oʻzgartirishlar eng qimmatga tushadigan sinov paytida aniqlashdan koʻra, asbob-uskunalar boshlanishidan - oldin aniqlash imkonini beradi. Muhandislik suhbati erta boshlanganda va har ikki tomon boshidanoq to'liq ma'lumot almashishsa, butun metall shtamplash jarayoni foyda keltiradi.

Shtamplash qolipini tayyorlash haqida tez-tez so'raladigan savollar

1. Shtamplash qolipini tayyorlash uchun qancha vaqt ketadi?

Yetkazib berish muddati qolip turiga va murakkabligiga bog'liq. Oddiy bitta stansiya matritsasi-2-4 haftada tugatilishi mumkin, aralash qolip esa odatda 4-8 hafta davom etadi. Koʻp stansiya dizayni, CAE simulyatsiyasi, nozik ishlov berish, issiqlik bilan ishlov berish va takroriy sinov-koʻp{7}}hajmli ishlab chiqarish uchun progressiv matritsalar 10-20 haftani talab qiladi. Katta yoki chuqur chizilgan-bo'laklar uchun o'tkazgich qoliplari 12 dan 24 haftagacha vaqt olishi mumkin. YICHEN kabi toʻliq{16}}xizmat yetkazib beruvchi bilan hamkorlik parallel ish jarayonlarida dizayn, simulyatsiya va ishlov berish orqali vaqt jadvallarini soddalashtirishi mumkin.

2. Shtamplash qoliplarini tayyorlash uchun qanday materiallardan foydalaniladi?

Shtamplash qoliplari, birinchi navbatda, ishlov beriladigan material va ishlab chiqarish hajmiga qarab tanlangan asbob po'latlaridan qurilgan. Umumiy navlarga yuqori-yuqori eskirish ishlari uchun D2, umumiy{4}}kesish va shakllantirish uchun A2, og‘ir zarbalar-yuklangan stansiyalar uchun S7, abraziv materiallar uchun M2 yuqori{8}}tezkor po‘lat va qalin yoki yuqori-barqarorlik uchun DC53 kiradi. Bir necha milliondan ortiq{12}}hajmli ilovalar uchun volfram karbid qo'shimchalari va CPM-10V kabi chang metallurgiya po'latlari uzoq muddat aşınmaya bardoshliligini ta'minlaydi. Qo'llab-quvvatlovchi tuzilmalar odatda 28-32 HRC gacha issiqlik bilan ishlangan AISI 4140 yoki 1045 po'latdan foydalanadi.

3. Progressiv matritsa va transfer matritsa o'rtasidagi farq nima?

Progressiv matritsa ishlov beriladigan qismni bir nechta stantsiyalar orqali oziqlanadigan uzluksiz chiziqqa ulangan holda ushlab turadi, har bir stantsiya yakuniy stansiyada tayyor qism ajratilguncha ma'lum bir operatsiyani bajaradi. O'tkazish qolipi bog'lovchi chiziqsiz mustaqil stantsiyalar o'rtasida alohida blankalarni siljitish uchun mexanik tutqichlardan foydalanadi. Progressiv matritsalar kichikroq, o'rtacha murakkab qismlarni yuqori-tezlikda ishlab chiqarishda ustunlik qiladi. O'tkazgichlar katta qismlarga, chuqur chizishlarga yoki qism og'ir shakllantirish operatsiyalari orasida erkin harakatlanishi kerak bo'lgan murakkab 3D shakllantirish uchun ko'proq mos keladi. Transfer qoliplari, shuningdek, moddiy chiqindilarni kamaytiradi, chunki tashlab yuboriladigan chiziqli skeletlari yo'q.

4. Shtamplash qolipini tayyorlash qancha turadi?

Xarajatlar qolip turiga, qismlarning murakkabligiga va materiallarga bo'lgan talablarga qarab keng farq qiladi. Oddiy operatsiyalar uchun bitta stansiya stendlari-eng kam sarmoyani ifodalaydi, murakkab, katta hajmli qismlar uchun progressiv va oʻtkazgichlar esa koʻp stansiya dizayni, CAE simulyatsiyasi, aniq EDM va CNC ishlov berish va kengaytirilgan sinovlar tufayli ancha qimmat-xarajat qiladi. Asosiy xarajat omillari orasida stantsiyalar soni, asbob po'latlari sinfini tanlash, sirt qoplamalari va talab qilinadigan toleranslar mavjud. Yuqori sifatli po'latlarni faqat yuqori eskirish stantsiyalarida aralashtirish va konstruktiv komponentlar uchun arzonroq plitalardan foydalanish unumdorlikni yo'qotmasdan umumiy asbob narxini nazorat qilishning umumiy strategiyasidir.

5. Shtamplash qolipini umrini uzaytirish uchun uni qanday saqlash kerak?

Samarali matritsaga texnik xizmat ko'rsatish zarbalar soniga asoslangan bosqichli jadvalga amal qiladi. Har bir smenada yorilish zarblari va chiplar to'planishini vizual tekshirish kerak. Har 50 000 dan 100 000 gacha urishda burr balandligini o'lchang va yo'riqnoma bo'shlig'ini tekshiring. To'liq xizmat ko'rsatish, shu jumladan barcha kesish qirralarini qayta silliqlash har 100 000 dan 300 000 gacha urishda amalga oshirilishi kerak. Kutilayotgan xizmat muddatining 70-80 foizida profilaktik ta'mirlash to'liq parchalanish va o'lchovli auditni o'z ichiga oladi. Har bir qayta silliqlash kesish yuzalaridan 0,05 dan 0,15 mm gacha olib tashlanadi va qoliplar odatda qistirmalarni almashtirishni talab qilishdan oldin 20 dan 60 gacha qayta silliqlash aylanishiga imkon beradi. TiN va TiAlN kabi sirt qoplamalari qayta silliqlash orasidagi intervallarni bir necha yuz foizga uzaytirishi mumkin.