Metallni tozalashni to'xtating: shtamplangan qismlar qanday qilib to'g'ri amalga oshiriladi

Shtamplangan qismlar nima va ular nima uchun muhim

Har qanday metall qavs, elektr terminali yoki avtomobil klipini oling va siz tekis metall sifatida boshlangan komponentni ushlab turasiz. U o'zining yakuniy shakliga ishlov berish yoki quyish yo'li bilan emas, balki shtamplash pressining ichida nozik asboblar yordamida qo'llaniladigan boshqariladigan kuch orqali erishdi. Bu shtamplangan qismlar bo'lib, ular maishiy elektronikadan tortib og'ir uskunalargacha bo'lgan hamma narsada topilgan metall komponentlarning katta qismini tashkil qiladi.

Shtamplangan qismlar nima

Qatlamli shtamplangan qismlar - bu materialni bir yoki bir nechta bosish zarbalarida ma'lum bir geometriyaga kesib tashlaydigan, egadigan yoki shakllantiradigan qattiqlashtirilgan asboblarga (qolib deb ataladi) bosish orqali ishlab chiqarilgan metall komponentlar.

Xo'sh, o'lim nima? Bu metall plitalarni kerakli shakl yoki profilga kesib olish va shakllantirish uchun moʻljallangan,-oʻziga xos-oʻziga xos-aniqlikdagi asbobdir. Qolipning ishchi qismlari odatda qotib qoladigan asbob po'latidan yoki karbiddan tayyorlanadi va matritsa xom ashyoni tayyor shtamplash qismlariga aylantiruvchi-teshish, bo'shatish, bukish, chizish-daqiq operatsiyalarni bajarish uchun ishlatiladi.

Tasavvur qiling-a, pechene to'sar, lekin tonna kuch ostida ishlaydi, toleranslarni 0,0002 dyuymgacha ushlab turadi va aniqligini yo'qotmasdan millionlab tsikllarni bajaradi. Bu shtamplash qoliplari ortidagi muhandislik ko'lami. Materialni olib tashlaydigan ayirish jarayonlaridan farqli o'laroq, qoliplar va shtamplash birgalikda metallni minimal chiqindi bilan qayta shakllantirish uchun ishlaydi, bu jarayonni tez, takrorlanadigan va -hajm bo'yicha tejamkor qiladi.

Nima uchun Die Dizayn qism natijalarini aniqlaydi

Bu erda ko'pchilik muhandislar qoqilib ketishadi: ular qismning geometriyasi, bardoshliklari va materialini yuqori oqimdagi asboblar qarorlari ushbu xususiyatlarga erishish mumkinmi yoki yo'qligini qanday belgilashini hisobga olmagan holda chizmada ko'rsatadilar. Kalıp dizayni va uning qismlari sifati o'rtasidagi bog'liqlik to'g'ridan-to'g'ri va murosasizdir.

Tayyor shtamplangan qismning har bir xususiyati qolip ichidagi biror narsaga bog'liq:

• Kenar sifatizımba va qolip bloklari orasidagi kesish bo'shlig'iga bog'liq{0}}odatda toza kesish uchun material qalinligining taxminan 10%.
• O'lchov aniqligiQo'llanma tizimlariga, uchuvchilarga va poyafzallarning strukturaviy qat'iyligiga tayanadi, bu esa insultdan keyin hamma narsani tekislashda ushlab turadi.
• Yuzaki ishlov berishmatritsa sirtining holati, soqol yetkazib berish va shakllantirish tezligi ta'sir qiladi.
• Geometrik izchillikuzoq vaqt ishlab chiqarishda eskirishga chidamli materiallar-va to'g'ri parvarishlash oraliqlariga bog'liq.

Shtamplar metall lavhaga tegsa, asbob shunchaki qismni shakllantirmaydi-u har bir buyumning sifatini kodlaydi.Yaxshi ishlab chiqilgan-qolibikkilamchi operatsiyalarsiz minglab bir xil komponentlarni ishlab chiqaradi. Noto'g'ri ishlab chiqilgani hurdalar, burmalar, o'lchamli siljishlar va qimmat ish vaqtini keltirib chiqaradi.

Ushbu maqolada{0}}birinchi nuqtai nazarga ega. Qolip komponentlarini alohida kataloglash o‘rniga, biz har bir asbob qarori-qo‘lingizda ushlab turgan tayyor komponentda{2}}qolip turi, material tanlash, tozalash strategiyasi, shakllantirish usuli- qanday namoyon bo‘lishini kuzatamiz. Yangi mahsulot uchun muhrlangan qismlarni belgilayapsizmi yoki mavjud liniyadagi sifat muammolarini hal qilyapsizmi, nima ekanligini va ular qanday natijalarni shakllantirishini tushunish sizga qismlarni birinchi marta to'g'ri tayyorlash uchun vosita beradi.

Shtamplash qoliplarining turlari va har birini qachon ishlatish kerak

Die turi yo'lda birinchi vilka hisoblanadi. Noto'g'ri tanlang va siz kerak bo'lmagan asboblar uchun ortiqcha pul to'laysiz yoki sifat muammolariga qarshi kurashasiz, chunki matritsa arxitekturasi sizning qismingiz geometriyasiga mos kelmaydi. Shtamplash qoliplarining uchta asosiy turi ishlab chiqarish stsenariylarining aksariyat qismini qamrab oladi: progressiv, transfer va aralash. Ularning har biri qismlarning murakkabligi, o‘lchami va hajmining-har xil kombinatsiyalarini qo‘llaydi va ularning har biri-bir qismning iqtisodiy-xarajatlarini tubdan farq qiladi.

Qaysi metall shtamplash qoliplari arxitekturasi sizning loyihangizga mos keladi? Bu sizning tayyor qismingiz qanday ko'rinishiga, sizga qancha kerakligiga va tolerantliklaringiz qanchalik qattiqligiga bog'liq.

Katta hajmli-kompleks qismlar uchun progressiv qoliplar

Progressiv matritsalar katta hajmdagi shtamplashning asosiy-bog'laridir. Uzluksiz metall lavha matritsaga kirib boradi va bir qator stansiyalar bo‘ylab oldinga siljiydi, ularning har biri turli amallarni bajaradi,-teshikni teshadi, chetini teshadi, egilish hosil qiladi, profilni kesadi. Ip oxirgi stantsiyaga etib borgunga qadar, to'liq tayyor qism tashuvchi chiziqdan ajralib chiqadi.

E'tibor bering, progressiv matritsalar hech qachon ish qismini operatsiyalar orasida bo'shatib qo'ymaydi. Ipning o'zi konveyer vazifasini bajaradi va har bir xususiyatni stantsiyadan stantsiyaga aniq moslashtirishda saqlaydi. Bu ularni bir nechta funksiyalarga ega boʻlgan kichik va oʻrta oʻlchamli-qismlar uchun ideal qiladi: elektr kontaktlari, qavslar, qisqichlar, ulagichlar va terminallar.

Shartnomami? Oldindan yuqori asbob-uskunalar narxi va matritsa qurilgandan so'ng dizayndagi o'zgarishlar uchun cheklangan moslashuvchanlik. Ammo yuz minglab yoki millionlab ishlab chiqarish uchun har bir qismning narxi sezilarli darajada pasayadi, bu esa vaqt o'tishi bilan progressiv qoliplarni juda tejamkor qiladi. Tsikl tezligi tez-ko'pincha qismlarning murakkabligiga qarab daqiqada 100 dan 1500 gacha urish-chunki operatsiyalar orasida qo'lda ishlov berilmaydi.

Katta yoki chuqur chizilgan-qismlar uchun oʻtkazgich qoliplari

Agar qism tasma bilan bog‘lanib qolishi uchun juda katta bo‘lsa yoki uning geometriyasi chuqur chizish va murakkab uch o‘lchovli shakllanishni talab qilsa, uzatish matritsalari qadam qo‘yadi. Tashuvchi tasma ustidagi matritsa bo‘ylab harakatlanish o‘rniga, avval alohida blankalar kesiladi, so‘ngra tutqichlar yoki shattle mexanizmlari yordamida mustaqil stansiyalar o‘rtasida mexanik ravishda uzatiladi.

Bu ajratish o‘tkazgichlarga asosiy afzallik beradi: har bir stansiya tasma progressiyasining geometrik cheklovlarisiz-chuqur chizish, qayta-urish, flaneslash-og‘ir shakllantirish operatsiyalarini bajarishi mumkin. Katta avtomobil panellari, silindrsimon korpuslar va chuqur chashka shaklidagi qismlar-odatda bunday yondashuvni talab qiladi.

Transfer qoliplari ham materialni tejaydi. Qismlar o'rtasida bog'lovchi tarmoq yo'qligi sababli (progressiv qoliplar tashuvchi chiziqdan foydalanadi), siz bu parchalarni yo'q qilasiz, bu har bir bo'lak uchun moddiy xarajatlarni kamaytiradi. Muvofiqlik progressiv shtamplash bilan solishtirganda uzoqroq o'rnatish vaqtlari, yuqori asboblar murakkabligi va bir oz sekin aylanish tezligidir.

Yassi nozik qismlar uchun aralash qoliplar

Murakkab qoliplar butunlay boshqacha yondashuvni qabul qiladi. Ular bir nechta kesish operatsiyalarini-bo'shatish va teshishni-bir marta bosishda bajaradi. Hamma narsa ketma-ket emas, balki bir vaqtning o'zida sodir bo'ladi. Bu ularni yuvish vositalari, shimlar, tekis kontakt plitalari va qistirmalari kabi xususiyatlar o'rtasida qattiq joylashish aniqligini talab qiladigan tekis qismlarga-mo'qullaydi.

Barcha kesish bir vaqtning o'zida sodir bo'lganligi sababli, teshiklar, tirqishlar va tashqi profil o'rtasidagi bog'liqlik yopiq qoladi. Stantsiyadan stansiyaga-o'tkazishda hech qanday jami joylashishni aniqlash xatosi yo'q. Oddiy tekis geometriyalarni o'rtacha hajmda ishlab chiqaradigan metall shtamplash qoliplari uchun aralash qoliplar progressiv alternativlarga qaraganda pastroq asbob narxida mukammal aniqlikni ta'minlaydi.

Cheklov aniq: aralash qoliplar egilish, shakllantirish yoki chuqur chizishga bardosh bera olmaydi. Ular bitta samolyot-vositasi. Agar sizning qismingiz har qanday uch o'lchovli shaklga muhtoj bo'lsa, sizga boshqa shtamplash qolipi arxitekturasi yoki quyi oqimdagi ikkinchi darajali operatsiyalar kerak bo'ladi.

Uch Die Arxitekturasini solishtirish

Qaror doirasi: o'z qo'lingiz turini tanlash

Ushbu uchta arxitektura o'rtasida tanlov qilish taxminiy bo'lishi shart emas. Ushbu savollarni tartibda ko'rib chiqing va to'g'ri javob odatda aniq bo'ladi:

1. Qism egilish va shakllarsiz tekismi?Ha bo'lsa, qo'shma matritsa sizga eng yaxshi aniqlik -xarajat nisbati-ni beradi.
2. Qism kesishdan tashqari bir nechta operatsiyalarni (burilishlar, chizishlar, shakllar) talab qiladimi?Agar shunday bo'lsa, sizga progressiv yoki transfer matritsa kerak bo'ladi.
3. Qism barcha operatsiyalar davomida tashuvchi chiziqqa biriktirilgan holda qolishi mumkinmi?Agar qism etarlicha kichik bo'lsa va chuqur chizishni talab qilmasa, tezlik va har bir parcha-xarajat uchun progressiv zarb eng yaxshi garov bo'ladi.
4. Bu qism tarmoqli oziqlantirish uchun juda kattami yoki bu chiziqning progressivligi imkon beradigan darajadan tashqari chuqur chizishni talab qiladimi?Ha bo'lsa, uzatish moslamasi geometriyani murosasiz boshqaradi.
5. Yillik ishlab chiqarish hajmi qancha?Yuqori hajmlar (100K+) progressiv matritsalarga asbob-uskuna investitsiyasini oqlaydi. O'rtacha hajmlar murakkablikka qarab transfer yoki birikmani qo'llab-quvvatlashi mumkin. Kam hajmlar aralash qoliplarga yoki ikkilamchi operatsiyalar bilan oddiyroq asboblarga ishora qilishi mumkin.
6. Sizning bardoshliklaringiz qanchalik qattiq?Agar oddiy qismda tekislik va teshik joylashuvining aniqligi muhim bo'lsa, aralash qoliplar eng qattiq natijalarni beradi. Murakkab geometriyada{1}}funksiya-aniqlik muhim ahamiyatga ega bo'lsa, aniq uchuvchilarga ega progressiv matritsalar barqarorlikni saqlaydi.

Siz tanlagan shtamplash qolipi tayyor qismingiz -tolerantliklari, sirt sifati va ishlab chiqarish iqtisodiga erishishi mumkin bo'lgan shiftni belgilaydi. Ammo arxitektura - bu tenglamaning yarmi. Ushbu qolip turlarining har birida muhim tarkibiy qismlar to'plami metallni shakllantirish uchun birgalikda ishlaydi va bu komponentlarning o'zaro ta'sirini tushunish yaxshi qismni parchalangan qismdan ajratib turadigan narsadir.

Qismlaringizni shakllantiradigan asosiy shtamplash qoliplari komponentlari

Kalıp arxitekturasi sizga loyihani taqdim etadi, ammo ushbu tuzilmadagi individual shtamplash qoliplari komponentlari haqiqiy ishni bajaradi. Ularning har biri metall lavhani kesish, yo'naltirish yoki nazorat qilishda o'ziga xos rol o'ynaydi, chunki u tayyor qismga aylanadi. Ushbu qolip komponentlari uyg'un ishlaganda, siz toza qirralar, aniq o'lchamlar va yugurishdan keyin takrorlanadigan sifatga ega bo'lasiz. Hatto bitta element o'chirilgan bo'lsa, nuqsonlar tezda namoyon bo'ladi.

Qatlamni o'nlab o'zaro bog'liq qismlarga ega nozik asbob sifatida tasavvur qiling. Har bir bo'lakning metallga qanday ta'sir qilishini tushunish tolerantliklarni belgilashda yoki bosma qavatdagi sifat muammolarini tashxislashda sizga haqiqiy yordam beradi.

Punch va Die bloklarining o'zaro ta'siri

Plitalar va zarb bloklari o'zaro bog'liqligi har bir kesish operatsiyasining markazidir. Zımba metall lavha ichiga tushadi, qolip bloki esa quyida qarama-qarshi kesuvchi tomonni ta'minlaydi. Bu ikki sirt orasidagi boʻshliq-kesish boʻshligʻi-deyarli kesilgan qirrangiz sifatini nazorat qiladi.

Tozalash optimallashtirilganda (odatdaMaterialning qalinligining 5 dan 15% gachaqotishmasiga qarab), metall toza qirqishadi. Zımba materialni kesish kuchidan oshib ketadi va sinish zarb qirrasi va qolip blokining ochilishi o'rtasida toza tarzda tarqaladi. Slug qolip bloki orqali erkin tushadi va qolgan teshik yoki profil minimal burr bilan silliq kesish zonasiga ega.

Bu bo'shliqni juda qattiq qilib qo'ying va siz kesish kuchini oshirasiz, zarbning aşınmasını tezlashtirasiz va asbobning sinishi xavfini tug'dirasiz. Juda bo'shashmasdan va material qaychidan ko'ra aylanib ketadi, bu esa ikkilamchi pardozlashni talab qiladigan yirtiq qirralar va katta o'lchamdagi burmalarni hosil qiladi. Qopqoq blokining teshik geometriyasi, shuningdek, shlaklarni ushlab turishga ham ta'sir qiladi-agar shlaklar toza chiqmasa, ular yig'ilib, keyingi qismga yoki zarbning o'ziga zarar etkazadi.

Poyafzallar, hidoyat tizimlari va tekislash

Tasavvur qiling-a, matbuotni daqiqada 600 zarba bilan yuqori va pastki yarmi dyuymning bir necha mingdan bir qismi noto'g'ri hizalanadi. Har bir zarba-markazdan tushib ketadi, kesish bo'shlig'i bir tomonga siljiydi va sizning qismlaringiz notekis qirralarning sifati yoki o'lchamdagi siljishini ko'rsatadi. Shuning uchun poyafzal va hidoyat tizimlari juda muhimdir.

Die poyafzallari qalin po'lat yoki alyuminiy plitalar bo'lib, ular butun qolip yig'ilishi uchun tizimli asos bo'lib xizmat qiladi. Yuqori poyafzal zımba va striptizgichlarni olib yuradi; pastki poyabzal qolip bloklarini, ko'taruvchilarni va shakllantirish bo'limlarini qo'llab-quvvatlovchi qolip yostig'i plitasini ushlab turadi. Birgalikda ular yuk ostida mukammal parallel va qattiq qolishi kerak.

Ikki poyabzalni ulash,hidoyat pinlari va vtulkalarmatbuot zarbasi davomida hizalanishni saqlang. Ushbu nozik{1}}tuproq komponentlari 0,0001 dyuymdagi toleranslarda ishlab chiqariladi. Rulmanli{4}}ko‘prik uslubidagi yo‘naltiruvchi pinlar ishqalanishni pasaytiradi va tezroq bosish tezligiga imkon beradi, ishqalanish{5}} uslubidagi pinlar esa lateral kuchlarga qarshilik ko‘rsatish uchun qo‘shimcha tovonni ta’minlaydi. Ikkala tur ham yuqori va pastki yarmlarning har bir tsiklni ro'yxatdan o'tkazishini ta'minlaydi, bu sizning shtamplash qoliplari qismlarini bir-biriga to'g'ri munosabatda bo'lishini ta'minlaydi.

Ko'taruvchilar, Strippers va Materiallar nazorati

Kesish va shakllantirish barcha e'tiborni tortadi, lekin materialni boshqarish komponentlari sizning progressiv matritsaning muammosiz ishlashini yoki har ellik zarbada tiqilib qolishini jimgina aniqlaydi.

Ko'taruvchilar stansiyalar orasidagi metall chiziqni ko'taradi, shuning uchun u qolip bloklari yuzalarini va quyida joylashgan har qanday shakllangan xususiyatlarni tozalaydi. Ularsiz chiziq pastki matritsa bo'ylab sudrab o'tadi, bu tirnalgan, noto'g'ri ovqatlanish va joylashish xatolariga sabab bo'ladi. Prujinali{2}}yuk ko'taruvchilar chiziqni barqaror balandlikka ko'tarib, keyingi stansiyaga erkin o'tish imkonini beradi.

Striptizchilar ikki tomonlama vazifani bajaradilar. Ular kesish paytida varaqni qolip blokiga nisbatan tekis ushlab turadilar (buzilishning oldini oladi) va ular orqaga tortilganda materialni mushtdan tortib olishadi. Striptizator bo'lmasa, lavha zımba bilan ko'tariladi va o'z o'rnini butunlay yo'qotadi. Mexanik tozalagichlar prujinali bosimdan foydalanadilar, uretan tozalagichlar esa elastik siqilishga tayanadi-ikkalasi ham materialni tegishli joyda saqlaydi.

Uchuvchilar - bu chiziq har bir stantsiyaga o'tayotganda ilgari teshilgan teshiklarga kiradigan aniq pinlar. Ular har qanday kesish yoki shakllantirishdan oldin-tasmaning oʻrnini aniq sozlaydi, har qanday tasma xatosini tuzatadi va funksiya-xususiyatlar{3}}toʻgʻriligi butun qism boʻylab spetsifikatsiya doirasida boʻlishini taʼminlaydi.

Komponentga havola: Har bir qism nima qiladi

• Mushtlar- Teshiklar, profillar yoki shaklli xususiyatlar yaratish uchun lavhaga bosiladigan kesish yoki shakllantirish asboblari.
• Kalıp bloklari (tugmalar)- Qarama-qarshi chiqib ketish tomonini ta'minlaydigan qattiqlashtirilgan qo'shimchalar; ularning teshik o'lchami belgilangan bo'shliq bilan zımbadan kattaroqdir.
• O'lik poyabzal- Barcha ishchi qismlarni o'rnatish uchun konstruktiv poydevor bo'lib xizmat qiladigan yuqori va pastki po'lat plitalar.
• Striptizchilar- Kesish vaqtida varaqni tekis ushlab turadigan va orqaga tortilganda uni zımbadan olib tashlaydigan -bahorli plastinkalar yoki uretan elementlari.
• Ko'taruvchilar- Bekatlar oʻrtasida silliq harakatlanish uchun chiziqni koʻtaruvchi-prujkali relslar yoki pinlar.
• Uchuvchilar- Har bir operatsiyadan oldin chiziqni tekislash uchun{1}}oldindan teshilgan teshiklarga kiradigan aniq joylashishni aniqlash pinlari.
• Buloqlar- Mexanik yoki azotli gaz elementlari, tozalagichlar, ko'taruvchilar va bosim o'tkazgichlari uchun boshqariladigan quvvatni ta'minlaydi.
• Qo'llab-quvvatlovchi plitalar- Qattiqlashtirilgan plastinkalar zarba yuklarini taqsimlash va zarb boshlarini yumshoq shlyapalarga joylashtirmaslik uchun zımbalar orqasida joylashgan.

Ushbu shtamplash qolipining tarkibiy qismlarining har biri yakuniy qism natijasiga hissa qo'shadi. Eskirgan uchuvchi pozitsion siljishga imkon beradi. Zaif striptizchi kamon materialni ko'tarish va buzish imkonini beradi. Yorilgan tayanch plitasi poyafzalga zarb bosishga imkon beradi. Qopqoq birlashma-tizim sifatida ishlaydi va sizning qismingiz sifati ushbu tizimdagi eng zaif bo'g'in sifatidagina yaxshi.

Albatta, bu komponentlar vakuumda ishlamaydi. Siz shtamplanayotgan material-qalinligi, qattiqligi va egiluvchanligi- matritsa ichidagi har bir elementga talablar qo‘yadi va ularning har biri vaqt o‘tishi bilan qanchalik agressiv kiyinishini belgilaydi.

Ish qismi materiali qolipni tanlashga qanday ta'sir qiladi

Yumshoq po'latdan yasalgan matritsa zanglamaydigan po'latdan o'tganda xuddi shunday ishlamaydi. Bobindagi material asbob ichidagi deyarli barcha muhandislik parametrlarini belgilaydi: kesish bo'shlig'i, zımba geometriyasi, shakllantirish radiusi, bahor kuchi, press tonnaji va hatto asbob qismlarining sirt qoplamasi. Materiallarga asoslangan ushbu talablarga-e'tibor bermang, shunda siz zarblar orqali yonib ketasiz, ortiqcha burmalar hosil qilasiz yoki shakllantirish jarayonida qismlarni yorib yuborasiz.

Shtamplangan qismlarni belgilashda materialning ma'lumotlar varag'i shunchaki xarid tafsilotlari- emas, bu har bir asbobni tanlash qarorining boshlang'ich nuqtasidir. To'rtta xususiyat eng muhim: valentlik kuchi, qattiqlik, egiluvchanlik va qalinlik. Ularning har biri qabul qilinadigan qismlarni ishlab chiqarish uchun metall lavha qolipining qanday ishlab chiqilishi kerakligini o'zgartiradi.

Chelik va zanglamaydigan po'latdan shtamplash masalalari

Chelik shtamplangan komponentlar uchun eng keng tarqalgan material bo'lib qolmoqda, ammo "po'lat" keng ko'lamli xatti-harakatlarni qamrab oladi. Yumshoq po'lat (odatda 350 MPa dan past cho'zilish kuchi) kechirimli{2}}u toza qirqishadi, haddan tashqari ko'p qaytarilmasdan shakllanadi va o'rtacha eskirishga olib keladi. Zanglamaydigan po'lat - bu butunlay boshqa hayvon.

304 va 316 kabi zanglamaydigan poʻlatlar 500 MPa dan oshiq choʻzilish kuchiga ega,-formalash jarayonida tez qotib qoladi va material interfeysiga zarb qilishda-koʻproq issiqlik hosil qiladi. Ushbu qattiqroq qotishmalarni qayta ishlovchi po'lat shtamplash qoliplari uchun siz bir nechta muhandislik sozlashlari majburiy bo'lishini sezasiz:

• Qattiq bo'shliqlar- Qattiqroq materiallar talab qilinaditozalash foizlarining ortishimushtning muddatidan oldin sinishi va ortiqcha kesish kuchlarining oldini olish uchun. Zanglamaydigan po'lat uchun odatda 10-15% material qalinligi kerak, yumshoq po'lat uchun esa 6-10%.
• Yuqori shakllantiruvchi kuchlar- Yumshoq po'latdan zanglamaydigan po'latga o'tishda tonnaj talablari 50-60% ga oshadi. Kichkina o'lchamdagi presslar to'liq shakllantirilmagan, tanga izlari va asbobning barcha qismlarida tez eskirishga olib keladi.
• Orqaga qaytish kompensatsiyasi- Zanglamaydigan po‘latning yuqori rentabellik-va{2}}cho‘zilish nisbati egilishdan keyin elastikroq tiklanishni anglatadi. Konstruktorlar nishon burchaklariga tegish uchun-2-4 gradusdan (ba'zan ko'proq) egilishi kerak va zarbalarni shakllantirish uchun zarbani hisobga olish uchun o'zgartirilgan radius kerak bo'lishi mumkin.
• Tezlashtirilgan qolipning aşınması- Zanglamaydigan po‘latning abraziv tabiati zımba va qolip bloklarini qurish uchun yuqori sifatli shtamplash po‘latini talab qiladi. Ko'pincha TiN yoki AlCrN qoplamali D2 yoki M2 asbob po'latlari uzoqroq ishlab chiqarish jarayonida qirralarning aniqligini saqlab qolish uchun zarur bo'ladi.

Natija? Zanglamaydigan xarajat uchun qurilgan po'latdan yasalgan shtamplash qoliplari, chunki ular yaxshi materiallar, qattiqroq ishlab chiqarish bardoshliklari va mustahkamroq press ramkalarini talab qiladi. Ammo bu investitsiya qismlarning izchil sifati va qayta ishlov berish orasidagi uzoqroq vaqt oralig'ida to'lanadi.

Alyuminiy va mis qotishmalarining qoliplardagi xatti-harakatlari

Alyuminiy shtamplash jarayoniga butunlay boshqacha qiyinchiliklarni keltirib chiqaradi. Bu po'latning taxminan-zichligining uchdan bir qismi va nisbatan yumshoq-bu uni muhrlash oson bo'lishi kerakdek tuyuladi. Amalda, bu yumshoqlik po'lat hech qachon qilmaydigan muammolarni keltirib chiqaradi.

Alyuminiy shtamplash qoliplari bilan bog'liq eng katta muammo bu gallashdir. Alyuminiy "yopishqoq" metall bo'lib, u yuqori bosim bilan aloqa qilganda-mikroskopik zarralarni qolip yuzasiga sovuq-payvandlaydi. O'g'irlash boshlangandan so'ng, u qor to'playdi: har bir keyingi zarba ko'proq material oladi, keyingi qismini tirnaydi va oxir-oqibat oddiy silliqlashdan tashqari qolipga zarar etkazadi. Og'irlikning oldini olish uchun ko'p qatlamli strategiya-talab qilinadi:

• Qoplamalar- Titan nitridi (TiN) yoki olmos kabi-Karbon (DLC) kabi PVD qoplamalar alyuminiy va asbob po'lati yuzasi o'rtasida-yopishmaydigan to'siq yaratadi.
• Yuzaki ishlov berish- Ko‘zgu{1}}shakllanuvchi yuzalarni sayqallash, ishqalanishni-hosil bo‘ladigan issiqlikni kamaytiradi, bu esa yopishtiruvchi aşınma uchun asosiy omil hisoblanadi.
• Asbob po'latini tanlash- Yuqori-vanadiyli po'latlar (masalan, CPM 10V) alyuminiyning yopishtiruvchi aşınma sabablariga nisbatan yuqori qarshilik ko'rsatadi.
• Maxsus moylash- Xlor-bo'sh sintetik suyuqliklar alyuminiy sirtini bo'yamasdan, chegara moylashni ta'minlaydi.

Alyuminiy po'latdan-ko'proq-qaytarilish xususiyatiga ham ega, chunki uning elastiklik moduli po'latdan taxminan uchdan bir-dir (taxminan 10 000 ksi va 30 000 ksi). Po'latda burchakni ushlab turadigan burmalar alyuminiyda sezilarli darajada orqaga qaytadi, bu esa matritsaga o'rnatilgan -bukilish yoki kuchlanishni bartaraf etish- funksiyalarini talab qiladi.

Mis va guruch qotishmalari yumshoqlik spektrining boshqa uchida joylashgan. Ular minimal orqaga qaytish bilan osongina hosil bo'ladi, ammo ularning yumshoqligi ular qo'pol o'lik yuzalardan sirt belgilariga moyilligini anglatadi. Misni shtamplash odatda parlatilgan asboblarni va kosmetik shikastlanmaslik uchun ehtiyotkorlik bilan tozalovchi bosim sozlamalarini talab qiladi. Yuqori tomondan, mis qotishmalari juda kam eskirishga olib keladi, shuning uchun asbobning ishlash muddati standart asbob po'latlari bilan ham juda yaxshi.

Materialning qalinligi o'lim muhandisligini qanday boshqaradi

Qotishma qanday bo'lishidan qat'i nazar, klirensni hisoblashda zaxira qalinligi yagona eng ta'sirli o'zgaruvchidir. Sanoat{1}}standart formulasi oddiy:

Kesish bo'shlig'i (har bir tomonda)=Materialning qalinligi x tozalash koeffitsienti

Thetozalash koeffitsienti odatda 5% dan 10% gachaqotishmaning qattiqligi va kerakli chekka sifatiga qarab material qalinligi. Nozik ilovalar minimal burr va silliq kesish sirtlari uchun pastki uchidan (taxminan 5%) foydalanadi. Umumiy shtamplash qolip muddatini uzaytirish va kesish kuchlarini kamaytirish uchun 8-10% dan foydalanadi.

Misol uchun, 1,0 mm yumshoq po'latdan 8% koeffitsient bilan shtamplash har bir tomondan 0,08 mm bo'shliqni beradi. 2,0 mm zanglamaydigan po'latdan 12% ga o'ting va siz har bir tomonda 0,24 mm-uch baravar ko'payganini ko'rasiz, bu esa butunlay boshqacha blok o'lchamlari va zarb o'lchamlarini talab qiladi.

Qalinligi ham ushbu tegishli qarorlarni boshqaradi:

• Zarba kuchi- Qalinroq materiallar ko‘proq kesish kuchini talab qiladi, bu esa burilishning oldini olish uchun -zarba kesmalarining kattalashishini anglatadi.
• Striptor kuchi- Qalinroq paypoq zımbani qattiqroq ushlaydi va materialni ishonchli tarzda yechib olish uchun kuchliroq buloqlar yoki azot tsilindrlarini talab qiladi.
• Minimal xususiyat hajmi- Umumiy qoida shundaki, eng kichik teshik diametri material qalinligidan kam boʻlmasligi kerak. Kichikroq narsalarni teshib qo'ying va siz asbobning sinishi xavfini tug'dirasiz.
• Radiuslarni shakllantirish- Qalinligi bilan minimal egilish radiusi shkalasi. Chelik odatda 1T (qalinligi bir marta) ga teng egilish radiusiga imkon beradi, alyuminiy esa yorilishni oldini olish uchun ko'pincha 2T yoki 3T talab qiladi.

Shtamplangan qismlar uchun materiallarni taqqoslash

Materialni tanlash shunchaki lasanda nima borligini aniqlabgina qolmay,{0}}u zarbning qattiqligidan tortib press tonnajigacha, texnik xizmat ko'rsatish oralig'igacha bo'lgan har qanday asbob qarorida to'lqinlanadi. Ushbu parametrlarni to'g'ri loyihalash bosqichida olish ishlab chiqarish sifatiga ta'sir qiladigan quyi oqim muammolarining oldini oladi: juda tez o'sadigan burmalar, burchakni ushlab turmaydigan egilishlar va birinchi ming zarbada belgi yoki o't bo'ladigan yuzalar.

Ushbu quyi oqim muammolari o'z tekshiruviga loyiqdir. To'liq mos keladigan materiallar va bo'shliqlar bo'lsa ham, ishlab chiqarishda o'ziga xos nuqsonlar paydo bo'lishi mumkin-va ularning har biri qolip ichidagi boshqariladigan asosiy sababni izlaydi.

Shtamplangan qismlarning umumiy nuqsonlari va ularni oldini olish usullari

Hatto mukammal ishlab chiqilgan qolip ham oxir-oqibat nuqsonli qismni ishlab chiqaradi. Yaxshi bajarilgan shtamplash operatsiyasi-va hurda{2}}o‘rtasidagi farq nima uchun nuqsonlar yuzaga kelishini tushunish va ular kuchayishidan oldin ildiz sabablarini bartaraf etish bilan bog‘liq. Burrs, burish, ajinlar, yoriqlar va yupqalashlar rad etilgan shtamplangan qismlarning ko'p qismini tashkil etadigan beshta nuqsondir. Ularning har biri to'g'ridan-to'g'ri nazorat qilinishi mumkin bo'lgan muayyan asbob-uskunalar holatiga yoki jarayon parametriga qaytadi.

Burr shakllanishi va kesishni tozalashni nazorat qilish

Burrslar shtamplangan qismning kesilgan profili bo'ylab zımbalama, bo'shatish yoki kesishdan keyin hosil bo'ladigan baland, o'tkir qirralardir. Ular shtamplangan qismlarni ishlab chiqarishda eng ko'p uchraydigan shikoyat bo'lib, deyarli har doim metall zımbalar va qolip bloklari orasidagi bo'shliq muammosiga ishora qiladi.

Kesish zarbasi paytida matritsa ichida nima sodir bo'ladi: zımba varaq bilan aloqa qiladi, uni kesish kuchidan o'tib ketadi va material zarb chetini qolip blokining chetiga bog'laydigan chiziq bo'ylab sinadi. Bo'shliq optimallashtirilganda, bu sinish chiziqlari toza bir-biriga to'g'ri keladi, bu esa minimal burilish va qattiq, deyarli ko'rinmas burma bilan silliq kesish zonasini hosil qiladi. Bo'shliq juda qattiq bo'lsa, kesish kuchlari ko'tariladi va material kesishdan ko'ra yirtiladi. Bo'shliq juda katta bo'lsa, metall parchalanishdan oldin bo'shliqqa dumalab tushadi va yirtiq qirra va katta o'lchamdagi burmalar qoladi.

Yumshoq po'lat uchun sanoat yo'riqnomasi har tomondan material qalinligining 5{2}}8% ni tashkil qiladi. Zanglamaydigan po'lat va yuqori quvvatli qotishmalar bu diapazonni 10-15% gacha oshiradi. Dizayn bosqichida bu raqamni to'g'ri olish juda muhim, ammo bu urushning yarmi.

Die wear ikkinchi o'zgaruvchini kiritadi. Shtamplash zarblari va bloklari ishlab chiqarish bo'ylab aylanar ekan, ularning kesish qirralari asta-sekin aylana boshlaydi. Bu ilg'or xiralashish funktsional bo'shliqni mo'ljallangan qiymatdan samarali ravishda oshiradi va burr balandligi har ming zarbada asta-sekin o'sib boradi. Ishlab chiqarish vaqtida burg'u balandligini kuzatish qayta silliqlash yoki zımbani almashtirish kerak bo'lganda erta ogohlantirish signalini beradi. O‘rnatish vaqtida 0,05 mm burr o‘lchagan qism 200 000-chi urishda-ko‘p ilovalar uchun qabul qilinadigan chegaralardan ancha oshib, 0,15 mm gacha siljishi mumkin.

Orqaga qaytish, burishish va yorilishning oldini olish

Shakllantirish nuqsonlari kesish nuqsonlaridan ko'ra qiyinroqdir, chunki ular oddiy tozalash o'lchovi emas, balki stress ostida materialning xatti-harakatlarini o'z ichiga oladi.

Springbackegilish kuchi chiqarilgandan keyin metallning elastik tiklanishidir. Qism qisman asl tekis shakliga qaytadi va maqsaddan bir necha darajaga egilish burchagini qoldiradi. Yuqori{2}}kuchli materiallar ko'proq egiluvchan energiyani saqlab qolgani uchun ko'proq orqaga qaytish xususiyatiga ega. Yechimlar o'z ichiga oladidizayn paytida o'lim burchagini qoplash(kutilgan koʻtarilish miqdori boʻyicha-ortiqcha egilish), egilish choʻqqisini plastik deformatsiya qiluvchi pastki yoki tanga zarblarini qoʻllash va geometriyani mahkamlash uchun egilish chizigʻi yaqiniga qattiqlashtiruvchi qovurgʻalarni qoʻshish.

Ajinishchizilgan qismlarning gardish yoki devoridagi to'lqinlarga o'xshash-ko'rinadi. Bu siqilish kuchlanishi varaqning burilish qarshiligidan- oshib ketganda sodir bo'ladi, chunki bo'sh ushlagichning kuchi juda past yoki tortma boncuklar material oqimini samarali cheklamaydi. Bo'sh ushlagich bosimini oshirish, chizilgan boncuk geometriyasini optimallashtirish va moylash taqsimotini sozlash odatda muammoni hal qiladi.

Yoriqvalentlik deformatsiyasi materialning egiluvchanlik chegarasidan oshib ketganda yuzaga keladi. Siz uni qattiq egilgan radiuslarda, chuqur{1}}chizilgan burchaklarda va material haddan tashqari yupqalashgan joylarda ko'rasiz. Umumiy sabablarga juda-zarb radiuslarining kichikligi, tajovuzkor bir bosqichli chizma- va don yoʻnalishini notoʻgʻri tekislash kiradi. Oldini olish strategiyalari kuchlanishning tarqalishiga qaratilgan: kattaroq radiuslar, ko'p bosqichli shakllantirish, chuqur tortish uchun oraliq yumshatish va unga parallel emas, balki don yo'nalishi bo'ylab muhim egilishlarni tekislash.

Materiallar oqimida aylanib o'tish choklarining roli

Progressiv shtamplash boshqa qolip turlari duch kelmaydigan nuqsonlar toifasini qo‘shadi: noto‘g‘ri oziqlantirish-bog‘liq o‘lchov xatolari. Agar chiziq zarbalar orasidagi masofani aniq ko'rsatmasa, qismdagi har bir xususiyat joyidan siljiydi. Bu erda metall shtamplash qoliplaridagi salbiy va ijobiy aylanma choklar muhim ahamiyatga ega.

Bypass tirqishi (shuningdek, pitch notch yoki frantsuz tirqishi deb ham ataladi) progressiv matritsaning boshlang'ich stantsiyalarida chiziqning bir yoki ikkala chetidan kesilgan materialning kichik qismidir. Shtamplash qoliplaridagi aylanma tirqishlarning maqsadi uch xil: ular haddan tashqari oziqlanishning oldini oluvchi mustahkam mexanik toʻxtashni taʼminlaydi, ular chiziqning notekis kuzatilishiga olib keladigan chekka kamberni olib tashlaydi va uzunlikni tekshirish datchiklari- uchun mos yozuvlar yuzasini yaratadi.

Salbiy chetlab o'tish choklari kesilgan materialuzoqdatarmoqli chetidan, to'xtash bloki kiradigan ochiq tirqish hosil qiladi. Ijobiy aylanib o'tish choklari kichik yorliqni pastga qaratib, matritsadagi to'xtash yuzasiga qarshi turuvchi chiqadigan xususiyatni yaratadi. Ikkala yondashuv ham chiziqning rivojlanishini nazorat qiladi, lekin ular turli dizayn kontekstlariga xizmat qiladi. Kengroq, qalinroq chiziqlar uchun salbiy tirqishlar keng tarqalgan bo'lib, bu erda chekka kamber tashvishlanadi. Ijobiy tirqishlar (nayza-va-gardish uslubi) tor tashuvchilar uchun yaxshi ishlaydi, chunki ulartashuvchini qattiqlashtiradi va oziqlantirishga yordam beradichiqarishni talab qiladigan bo'shashmasdan slug ishlab chiqarmasdan.

Aylanib o'tish choklarini shakllantirish maqsadini tushunish, nima uchun ba'zi progressiv matritsalar muammosiz ishlaydi, boshqalari doimo noto'g'ri ovqatlanishini tushuntirishga yordam beradi. Bu tirqishlarsiz, hatto yuqori{1}}aniqlikdagi servo oziqlantiruvchilar ham chiziq mo‘ljallangan joydan chetga chiqmasligiga kafolat bera olmaydi-birgina qattiq noto‘g‘ri oziqlantirish butun matritsani buzishi mumkin, bu esa chok sarflaydigan materialning oz miqdoridan ancha qimmatga tushadi.

Nosozlik-yechim-yozuvi

• Haddan tashqari burmalar- Sababi: kesuvchi qirralarning eskirganligi yoki zarb-to‘g‘ri-bo‘sh joy bo‘lmasligi. Yechim: to'g'ri bo'shliqni saqlang (qotishmaga qarab har bir tomon uchun material qalinligining 5-15%), zımbalarni jadval bo'yicha qayta ishlang yoki almashtiring va asboblarning tekisligini tekshiring.
• Springback- Sababi: egilishlarda, ayniqsa, yuqori chidamlilikdagi{1}}materiallarda elastik tiklanish. Yechim: to‘ldiriladigan burchak ostida- egilib, pastga tushirish/tanga chizish chiziqlaridan foydalaning yoki qattiqlashtiruvchi xususiyatlarni qo‘shing.
• Ajinish- Sabab: bo‘sh ushlagichning kuchi yetarli emas yoki munchoq cheklovi yetarli emas. Yechim: ushlab turish bosimini oshiring, chizilgan boncuklarni qayta loyihalashtiring va material oqimini boshqarish uchun bo'sh shaklni optimallashtirish.
• Yoriq- Sabab: keskin radiuslarda yoki chuqur tortishlarda material egiluvchanligidan oshib ketadigan cho‘zilish kuchlanishi. Yechim: shakllanish radiuslarini oshiring, ko‘p bosqichli chizmalardan foydalaning, egiluvchanligi yuqoriroq-materialni tanlang va egilishlarni don yo‘nalishi bo‘ylab tekislang.
• Materialni yupqalash- Sabab: haddan tashqari tortish chuqurligi yoki juda-zarba/zarb radiusidagi konsentratsiyali kuchlanish. Yechim: bo‘shliq o‘lchamini optimallashtiring, moylashni yaxshilang, har bir bosqichda tortish nisbatini kamaytiring va simulyatsiya-boshqaruv geometriyasi orqali kuchlanishni qayta taqsimlang.
• Noto'g'ri ovqatlanish/o'lchamli siljish- Sabab: haddan tashqari oziqlantirish yoki progressiv oʻtkazgichlarda joylashish oʻzgarishi. Yechim: musbat ovoz balandligini nazorat qilish uchun aylanma tirqishlarni o‘rnating, uchuvchi pin holatini saqlang va-tasdiqlash sensorlaridan foydalaning.

Ushbu nuqsonlarning har birini dizayn bosqichida oldini olish mumkin. Qiyinchilik shundaki, yechimlar koʻpincha oʻzaro taʼsir qiladi{1}}boʻshliqlarni siqib chiqarish, burmalarni kamaytirish uchun kesish kuchini oshiradi, bu esa zarbning eskirishini tezlashtiradi, bu esa pirovardida burmalarni qaytaradi. Samarali nuqsonlarning oldini olish uchun boʻsh joy, material oqimi, tirqish dizayni va shakllantirish parametrlari birgalikda ishlashini tizim darajasida koʻrish- talab etiladi. Ketma-ket geometriya, burr nazorati va material oqimini optimallashtirish kesishgan murakkab progressiv matritsalar uchun asbobsozlik bo'yicha tajribali mutaxassislar bilan ishlash.YICHENmuhandislarga qattiq asboblar chiqarilishidan oldin ushbu o'zaro bog'liq o'zgaruvchilarni hal qilishda yordam berishi mumkin.

Kamchiliklarning oldini olish sifat tenglamasining bir tomonidir. Ikkinchi tomon, birinchi navbatda, matritsaga qancha sifat qurish kerakligini bilishdir-va bu qaror ishlab chiqarish hajmiga, asbobning kutilayotgan xizmat muddatiga va matritsalar qanday tuzilganligini boshqaruvchi tasniflash tizimiga bog'liq.

Kalıp tasnifi va ishlab chiqarish hajmi bo'yicha qarorlar

Qatlamga qancha sifatni qurish kerak? Bu hiyla-nayrang savol emas. 5 000-parchali prototip uchun asbob-uskunalarni ortiqcha qurish pulni behuda sarflaydi. Yillik 3{{6}million donalik majburiyatni bajarish uchun uni kamdan-kam qurish, ishlamay qolish, qayta ishlash va asboblarni muddatidan oldin almashtirish orqali ancha ko‘proq vaqt sarflaydi. Sanoat ushbu muammoni asbob-uskuna investitsiyalarini ishlab chiqarish haqiqatiga mos keladigan tasniflash tizimi orqali hal qiladi.

Uchta sinf-A, B va C- matritsalar sifati spektrini belgilaydi va ularning har biri qismlarga toleranslar, sirt qoplamasi, asbobning ishlash muddati va har bir parcha narxiga o'ziga xos ta'sir ko'rsatadi. Shunga qaramay, ko'pchilik muhandislar bu atamalarni bir sinfni boshqasidan nima ajratishini yoki har biri iqtisodiy ma'noga ega bo'lganligini aniq tushuntirmasdan uchrashadilar.

Die sinflari va ular qism sifati uchun nimani anglatadi

Qattiq sinflarni muhandislik aniqligi darajalari sifatida tasavvur qiling. C toifasidagi standart matritsa millionlab aylanishlarni bajarish uchun mo'ljallangan A sinfidagi shtamplash qolipidan tubdan boshqacha maqsadda qurilgan. Mana ular qanday parchalanadi:

A sinfi - Maksimal aniqlik, maksimal xizmat muddati

A sinf asboblari sifat piramidasining yuqori qismida joylashgan. Ushbu metall shtamplash qoliplari to'plamlari o'ta ishonchliligi uchun ishlab chiqilgan bo'lib, mavjud bo'lgan eng qattiq asbob po'latlaridan qurilgan va eng qattiq o'lchovli bardoshliklarga qadar ishlab chiqarilgan. Master Products Co. ma'lumotlariga ko'ra, A toifasidagi qoliplar yuqori-sifatli ishlab chiqarish ilovalariga xizmat qiladi, jumladan, murakkab geometriyalarga ega nozik komponentlar, yaqin toleranslar va yuqori sifatli sirt qoplamalari-avtomobil kuzov panellari va iste'molchi asboblari bunga misol bo'la oladi.

A sinfi yana ikkita kichik turga bo'linadi:

• 1-turi- Kattaroq qoliplar tashqi panellarni cho‘zish va chizish uchun ishlatiladi. Bular tayyor mahsulotda yaqqol ko'rinib turadigan qismlarni ishlab chiqaradi, shuning uchun har bir shtamplangan qism butunlay silliq va nuqsonsiz-bo'lishi kerak.
• 2-turi- Asbob yasashda mumkin boʻlgan eng yuqori aniqlik. Maxsus asbob-uskunalar po'latlari, karbid qo'shimchalar, yuqori samarali keramika-va alyuminiy poyafzallardan yasalgan. Agar sizning loyihangiz juda katta hajmlarni yoki o'zgarmas toleranslarni o'z ichiga olsa, 2-toifa progressiv o'limlar javob bo'ladi.

Ba'zi ilovalarda, A sinfidagi matritsa o'z umri davomida katta qayta qurishni talab qilmasdan bir necha million qismlarni ishlab chiqaradi. Ushbu uzoq umr ko'rish material tanlovi (muhim eskirish nuqtalarida karbid, boshqa joylarda yuqori sifatli asbob po'latlari) va dastlabki xarajatlarni tejashdan qat'iylik va issiqlik barqarorligini birinchi o'ringa qo'yadigan qurilish usullaridan kelib chiqadi.

B toifasi - Ishlab chiqarish quvvati

B sinfidagi asboblar qoliplari tijorat va sanoat shtamplashda eng keng tarqalgan toifani ifodalaydi. Ushbu qoliplar hali ham bardoshli po'latdan yasalgan toleranslarni yopish uchun qurilgan, ammo ular cheksiz xizmat ko'rsatish uchun emas, balki belgilangan ishlab chiqarish hajmini hisobga olgan holda ishlab chiqilgan. Maqsadli miqdorni belgilaysiz{2}}aytaylik, 500 000 dona-va B toifasidagi qolip bu hajmni ishonchli tarzda ishlab chiqarish uchun qurilgan.

Amaliy farq? B sinfida karbid qo'shimchalarisiz yoki A sinfidagi konstruktsiyalarda joylashgan ekzotik qoplamalarsiz standart D2 yoki A2 asbob po'latlari ishlatiladi. Yoʻnaltiruvchi tizimlar aniq-yerga oʻrnatiladi, lekin yuqori tezlikda ishlash muddatini uzaytiruvchi-koʻp podshipniklarni yangilash-boʻlmasligi mumkin. Natijada, texnik xizmat ko'rsatish oralig'i qisqaroq va asbobning umumiy ishlash muddati chekli bo'lishini tushungan holda, kamroq sarmoya evaziga mukammal qismlar sifatini ta'minlaydigan shtamplash qolipi to'plamidir.

C sinfi - Qisqa{1}}Run va prototip vositalari

C klassi kirish nuqtasidir. Bular past- va o'rta -hajmli loyihalar, prototiplash ishlari yoki qat'iy toleranslar va yuqori sifatli tugatish talab qilinmaydigan ilovalar uchun mos-arzonroq matritsalardir. C sinfidagi matritsa xarajatlarni kamaytirish va etkazib berish vaqtlarini qisqartirish uchun yumshoqroq asbob po'latlari, soddalashtirilgan yo'riqnoma tizimlari va kamroq murakkab qurilishdan foydalanishi mumkin.

Qachon C sinfini tanlaysiz? Doimiy asbob-uskunalar qurilayotganda dizaynni tasdiqlash, bozorga mos kelishini yoki ko'prik ishlab chiqarishni tekshirish uchun sizga 500 dan 10 000 gacha qismlar kerak bo'lganda. Qismlar A sinfidagi chiqishning mustahkamligiga mos kelmaydi, lekin ular funktsional va yakuniy geometriyani ifodalovchi bo'ladi.

Ishlab chiqarish hajmi investitsiya asosi sifatida

Sinfni tanlash sub'ektiv emas-u matematikaga asoslangan. Asosiy savol oddiy: yaxshi asbob-uskunalar tufayli qisman har{2}}xarajatning kamayishi yuqori investitsiyalarni oqlaydimi?

Juftlik buzilishi-mantiqini ko'rib chiqing. C sinfidagi matritsa 15 000 dollarga tushishi mumkin, ammo har bir qism uchun 0,05 dollardan ikkilamchi tozalash operatsiyalarini talab qiladi. Xuddi shu komponent uchun A sinfidagi qolip 80 000 dollarga tushishi mumkin, ammo bu ikkilamchi operatsiyalarni butunlay yo'q qiladi. Qimmatbaho qolip qaysi hajmda arzonroq variantga aylanadi? Ushbu misolda, taxminan 1,4 million qism. Bu raqamdan pastroqda oddiy asboblar g'alaba qozonadi. Yuqorida, A sinfidagi investitsiyalar o'zini to'laydi va har bir zarba bilan pulni tejashni davom ettiradi.

Qolip ichidagi material tanlash xuddi shu mantiqqa amal qiladi. Asbob po'lat qoliplari karbid ekvivalentlaridan 3-5 baravar arzonroq, ammo karbidning aşınma qarshiligi 10-30 baravar yuqori bo'lishi mumkin. Asbob po'latdan yasalgan zımba har 100 000 marta qayta silliqlashni talab qilishi mumkin. Xuddi shu stantsiyadagi karbid qo'shimchasi e'tiborni talab qilishdan oldin 2-3 million marta urishi mumkin. Yuqori hajmli ishlab chiqarish uchun karbid qolipi dastlabki narxga qaramay, egalik qilishning umumiy qiymatini kamaytiradi.

Gibrid yondashuvlar bo'shliqni to'ldiradi. Asbob po'lati qolipi korpusidagi muhim-yuqori yuqori aşınma nuqtalarida karbid qo'shimchalardan foydalanish, eng muhimi, umumiy qolip narxini boshqarish mumkin bo'lgan holda, ajoyib aşınma qarshiligini ta'minlaydi. Asbob po'latining tarkibiy qismlariga qo'llaniladigan TiN yoki TiCN kabi ilg'or qoplamalar, shuningdek, xizmat muddatini sezilarli darajada uzaytirishi mumkin, qoplamasiz po'lat va qattiq karbid o'rtasidagi ishlash farqini to'liq xarajatlarsiz qisqartiradi.

Hajmi darajalari va qolip sinfi bo'yicha tavsiyalar

1. Prototip/ishlab chiqarishdan oldingi-(5000 ta qismdan kam)- C sinfidagi asboblar. Asbobning ishlash muddati 5000-50000 zarbani kuting. Standart asbob po'latlaridan foydalaning, soddalashtirilgan qurilish. Kengroq tolerantliklarni qabul qiling va ikkilamchi operatsiyalarni rejalashtiring. Maqsad: minimal investitsiyalar bilan qismning geometriyasini tasdiqlash.
2. Kam hajm (yiliga 5000-100000 qism)- C sinfi yoki past-B sinfidagi asboblar. Asbobning ishlash muddati 50 000-500 000 zarbani kuting. O'rtacha qattiqlikdagi (58-62 HRC) asbob po'lat konstruktsiyasi. ± 0,1 mm toleranslar qabul qilinadigan qismlar uchun javob beradi.
3. O'rtacha hajm (har yili 100 000-500 000 qism)- B sinfidagi asboblar. Rejalashtirilgan qayta silliqlashlar bilan 500 000 - 1 500 000 zarbali asbobning ishlash muddatini kuting. Yuqori sifatli asboblar po'latlari (D2, A2), aniq hidoyat tizimlari va texnik xizmat ko'rsatish intervallari. Ushbu daraja ko'pincha investitsiya vositalarining har bir qism iqtisodiga nisbatan muvozanatli bo'lgan yoqimli joyini ifodalaydi.
4. Yuqori hajm (yiliga 500 000-2 000 000 qism)- 1-toifa A sinf asboblari. Asbobning ishlash muddati 2 000 000 zarbadan oshadi. Yuqori eskirish stantsiyalarida selektiv karbid qo'shimchalari bilan yuqori darajadagi asbob po'latlari. Qattiq toleranslar (±0,05 mm yoki undan yuqori), minimal ikkilamchi operatsiyalar va optimallashtirilgan aylanish tezligi.
5. Juda katta hajm (yiliga 2000,000+ qism)- 2-toifa A sinf asboblari. Asbobning ishlash muddati 5000,000+ zarba. Barcha kesish stantsiyalarida to'liq karbid qo'shimchalar, ixtisoslashtirilgan poyafzal materiallari va maksimal ish vaqti uchun ishlab chiqilgan progressiv matritsa arxitekturasi. Qolipning o'zi texnik xizmat ko'rsatish va qayta qurish dasturiga ega bo'lgan muhim kapital aktiviga aylanadi.

Shaklga e'tibor bering: hajm oshgani sayin, har bir qism narxini kamaytirish, ikkilamchi operatsiyalarni bartaraf etish, texnik xizmat ko'rsatish oraliqlarini uzaytirish va ishlamay qolish vaqtlarini kamaytirish uchun-ko'proq mablag' sarflaysiz. Sinf obro'ga bog'liq emas-bu sizning asbob-uskuna investitsiyalaringizni ishlab chiqarishingizning iqtisodiy haqiqatiga moslashtirishdir.

To'g'ri sinfni tanlash, shuningdek, matritsa butun umri davomida qanday shakllantirish operatsiyalarini bajarishi mumkinligini aniqlaydi. Oddiy bo'shatish va pirsing bilan ishlov beradigan B toifali matritsa nominal hajmidan ancha uzoq davom etishi mumkin. Qattiq toleranslar ostida yuqori{2}}aniqlikdagi tanga zarb yoki chuqur chizishga urinishdagi o'sha sinf tezroq eskiradi, chunki shakllantirish operatsiyalari asbob sirtiga barqaror siqilish yuklarini-qo'yadi, bu esa materialning chidamliligini talab qiladigan yuklar-faqat yuqori sinf konstruktsiyasini ta'minlaydi.

Shtamplangan qism geometriyasini aniqlaydigan shakllantirish operatsiyalari

Kesish metallni ajratib turadi. Shakllantirish uni qayta shakllantiradi. Yassi profildan tashqariga chiqadigan har bir shtamplangan komponent-burilishli har bir qavs, chizilgan devorli har bir korpus, bo‘rttirma qovurg‘a bilan har bir aloqa-o‘z geometriyasini matritsa ichida bajarilgan shakllantirish operatsiyasiga bog‘laydi. Ushbu operatsiyalar metall lavhani boshqariladigan kuchlanish, siqish yoki ikkalasiga ta'sir qiladi va qo'llaniladigan kuch va material xususiyatlari o'rtasidagi muvozanat siz aniq qism yoki hurda to'plamini olishingizni aniqlaydi.

Shakllantirishni qiyinlashtiradigan narsa shundaki, siz metallning doimiy deformatsiyaga tabiiy qarshiligiga qarshi ishlaysiz. Choyshab orqaga burilishni, bog'lashni, yupqalashni yoki yorilishni xohlaydi. Yaxshi moʻljallangan{2}}forma stansiyasi bu tendentsiyalarni oldindan koʻra oladi va ularni bashorat qilinadigan natijaga yoʻnaltiradi. Har bir turdagi matritsani bosish jarayonining qanday qilib tekis buyumni uch o'lchovli geometriyaga-o'zgartirishini tushunish sizga haqiqatda ishlab chiqarilishi mumkin bo'lgan shtamplash komponentlarini-belgilash va ehtiyot qismlar bosmadan chiqib ketganda nosozliklarni bartaraf etish imkonini beradi.

Shtamplash qoliplarida bukish va flanj operatsiyalari

Bükme shtamplashda eng keng tarqalgan shakllantirish operatsiyasidir. U varaqni tekis o'q bo'ylab deformatsiya qiladi, yorliqlar, kanallar, qavslar va o'rnatish gardishlari kabi xususiyatlarni yaratadi. Oddiy tuyuladi-, lekin ishlab chiqarish jarayonida doimiy ravishda to'g'ri egilish burchagiga erishish shtamplangan qismlarni ishlab chiqarishdagi eng qiyin muammolardan biridir.

Shtamplash qoliplari ichida uchta asosiy bükme usuli mavjud:

• V-egilish- Zımba varaqni qolip blokidagi V-shaklidagi bo‘shliqqa majburlaydi. Yakuniy burchak zarbaning qanchalik chuqur kirib borishiga bog'liq. Havo egiluvchanligi (zarba pastga tushmaydigan joyda) moslashuvchanlikni ta'minlaydi, chunki bir xil asbob yordamida turli burchaklarga erishish mumkin. Pastga tushirish (zarba to'liq o'tiradigan joyda) burchakni qattiqroq boshqarishni ta'minlaydi, lekin sizni bitta geometriyada qulflaydi.
• U-egilish- Zımba varaqni U-shaklidagi kanalga aylantirib, bir zarbada ikkita parallel egilish hosil qiladi. Zımba ostidagi bosim yostig'i varaqni shakllantirish vaqtida tekis ushlab turadi va pastki qismini egilishiga yo'l qo'ymaydi. Bu usul kanal bo'limlari va C-shaklidagi profillarni samarali yaratadi.
• Bukishni artib oling- Varaqning bir cheti qisiladi, zımba esa bo‘sh qismini radius bo‘ylab o‘chiradi. Ushbu yondashuv progressiv matritsalarda yaxshi ishlaydi, chunki u varaqning chiziqli tashuvchiga nisbatan harakatlanishini talab qilmaydi. Qayta ishlash jarayonida chiziqqa ulangan qismlarga troyniklar va yorliqlar yaratish-usuli.

Usuldan qat'i nazar, har bir egilish ikkalasini ham tanishtiradiichki radiusda siqilish va tashqi radiusda kuchlanish. Ikkilamchi kuchlanish holati shundan iboratki, egilish radiusi juda qattiq bo'lganda-materialning tom ma'noda cho'zilishi tugasa, tashqi yuzada yorilish sodir bo'ladi.

Ushbu nosozlikni oldini olish uchun minimal egilish radiusi qoidalari mavjud. Umumiy qoida shundaki, ichki egilish radiusi yumshoq po'lat uchun material qalinligidan (1T) kamida bir marta teng bo'lishi kerak. Qattiqroq materiallarga ko'proq joy kerak: zanglamaydigan po'latdan ko'pincha 1,5T dan 2T gacha va 6061-T6 kabi alyuminiy qotishmalari harorat va don yo'nalishiga qarab 2T dan 3T gacha kerak bo'lishi mumkin.

Don yo'nalishi muhim, chunki metall prokat yo'nalishiga perpendikulyar ravishda biroz zaifroq. Bukishbo'ylabdon (rulon yo'nalishiga perpendikulyar) yorilishsiz qattiqroq radiuslarga imkon beradi. Bukishbirgadon yorilishga-moyil bo'lgan tashqi tolalarni eng zaif yo'nalishda cho'zilishga majbur qiladi. Iloji bo'lsa, muhim egilishlarni g'alla bo'ylab-yo'naltiring, bu shakllanishning bepul yaxshilanishi bo'lib, murakkablikda hech qanday xarajat qilmaydi.

Flanjlash bükme bilan bir xil printsiplarga amal qiladi, lekin tekis o'rniga egri o'q bo'ylab ishlaydi. Cho'zilgan gardish (qavariq egri) tashqi qirrani keskinlashtiradi va bo'linish xavfini tug'diradi. Kichkina gardish (konkav egri) tashqi chetni siqib chiqaradi va burishish xavfini tug'diradi. Ikkalasi ham material chegaralarida qolish uchun gardish kengligi va bo'rtma geometriyasiga diqqat bilan e'tibor berishni talab qiladi.

Murakkab qismlar geometriyasi uchun chizish, tanga yasash va bo'rttirma

Agar qismga chuqurlik kerak bo'lsa,{0}}chashka, qobiq, korpus-oddiy egilish sizni u erga olib kelmaydi. Chizish, tanga zarb qilish va bo‘rttirma qilishning har birida yassi materialdan uch o‘lchovli shtamplangan komponentlar yaratish uchun tubdan farqli yondashuvlar qo‘llaniladi.

Chuqur chizish

Chizish - eng talabchan shakllantirish operatsiyasi. Yassi blanka musht yordamida qolip bo'shlig'iga tortiladi va uni boshqariladigan materiallar oqimi orqali ichi bo'sh, chashka shaklidagi qismga aylantiradi. Boshqa shakllantirish usullaridan asosiy farqi: metall aslida oqadiichigaoddiygina shakl ustiga cho'zilgandan ko'ra, o'lim.

Bosim{0}}yuklangan blank ushlagichi (chizish yostig'i) blankaning tashqi chetining tepasida joylashgan bo'lib, bo'shliqqa qancha material tushishini nazorat qiladi. Juda kam ushlab turish kuchi va metall ichkariga siqilganida ajinlar paydo bo'ladi. Juda ko'p va material oqishi mumkin emas, bu musht radiusida yupqalash yoki yirtilishga olib keladi. Bo'sh ushlagich bosimi va material oqimi o'rtasidagi muvozanat chizish operatsiyasining muvaffaqiyatli yoki muvaffaqiyatsizligini aniqlaydi.

Chuqur chizilgan{0}}qismlarga moyli idishlar, idish-tovoqlar, avtomobil eshiklari panellari, silindrsimon korpuslar va ichimlik qutilari kiradi. Mumkin bo'lgan tortish chuqurligi materialning egiluvchanligiga, bo'sh diametrning-zımbaga- nisbati va moylanishiga bog'liq. Standart yumshoq po'lat uchun, taxminan 2:1 ga teng bo'lgan birinchi tortishishning qisqarish nisbati (bo'sh diametrdan zımba diametriga) odatiy holdir. Chuqurroq qismlar egiluvchanlikni tiklash uchun oraliq tavlanish bilan bir nechta chizish bosqichlarini talab qiladi.

Tanga yasash

Tanga ishlab chiqarish boshqa shakllantirish usullari qila olmaydigan narsaga erishadi: to'liq plastik deformatsiya orqali o'ta qattiq o'lchamli bardoshlik. Bukish yoki chizishdan farqli o'laroq-elastik ko'tarilishning oxirgi geometriyasini siljitish-tangalar metallni shunday haddan tashqari bosim ostida siqib chiqaradiki, elastiklik deyarli tiklanmaydi. Materiallar zımba va qolip bo'shlig'ining yuzalariga to'liq mos keladi.

Cho'ntagingizdagi tangalarni tasavvur qiling. Ularning har biri oddiy slug sifatida boshlangan va hech qanday orqaga qaytishsiz mukammal batafsil shaklga siqilgan. Sanoat tangalari xuddi shu tarzda ishlaydi, ± 0,01 mm gacha bardoshli tolerantliklarga ega xususiyatlarni ishlab chiqaradi. Muvofiqlik - press tonnaji: tanga zarb qilish uchun havo egilishiga qaraganda 5 dan 10 baravar yuqori kuch talab etiladi, bu esa og'irroq presslar va yanada mustahkam qolip konstruktsiyasini bildiradi. U odatda butun qismlarga emas, balki kichik joylar yoki o'ziga xos xususiyatlar uchun ajratilgan.

Naqsh

Kabartma metall plitalarni sayoz chuqurlikka cho'zish orqali ko'tarilgan yoki chuqurlashtirilgan xususiyatlarni yaratadi. Chizmadan farqli o'laroq, bo'rttirma element chegarasidan tashqaridan sezilarli materiallar oqimini o'z ichiga olmaydi-metall zımba geometriyasiga mos kelish uchun mahalliy ravishda cho'ziladi. Erish mumkin bo'lgan chuqurlik materialning qalinligi, egiluvchanligi va zarb radiusi geometriyasiga bog'liq.

Siz hamma joyda shtamplangan komponentlarda bo'rttirma funksiyalarni topasiz: qavslardagi qattiqlashtiruvchi qovurg'alar, korpuslardagi identifikatsiya belgilari, panellardagi dekorativ naqshlar va montajni tekislash uchun joyni aniqlash chuqurchalari. Kabartma metallni deformatsiya qilish uchun taranglikdan foydalanganligi sababli,{1}}chuqur funksiyalarga urinish funksiya chetlarida yupqalash va natijada boʻlinishga olib keladi.

In-Qoʻriq yigʻish: Qolip ichida bir nechta qismlarni birlashtirish

Eng ilg'or progressiv va o'tkazgichlar faqat alohida qismlarni hosil qilmaydi-ularni yig'adi. Qolipda yig'ish operatsiyalari-qolipning o'zida bir nechta muhrlangan komponentlarni birlashtiradi, bu esa quyi oqimdagi ishlov berish, mahkamlash va birlashtirish bosqichlarini butunlay yo'q qiladi.

U qanday ishlaydi? Menteşali qavs kabi muhrlangan mexanik qismlarni ko'rib chiqing: bitta qolip stantsiyasi asosni tashkil qiladi, ikkinchisi aylanma qo'lni hosil qiladi va keyingi stansiya tayyor yig'ilish matritsadan chiqishidan oldin ikkalasini qisadi, perchinlaydi yoki birlashtiradi. Har bir bosish zarbasi keyinchalik yig'ilishi, tashilishi va birlashtirilishi kerak bo'lgan alohida qismlarga emas, balki to'liq ko'p{1}}komponentli yig'ilish hosil qiladi.

-qog'ozli mahkamlashdaeng keng tarqalgan ilovalardan biri hisoblanadi. Yong'oq va tirgaklar avtomatik ravishda oziqlanadi, yo'naltiriladi va chiziq hali qolipda bo'lganda-teshilgan teshiklarga bosiladi. Bosish kuchi materialni mahkamlagichning pastki kesilgan yivlariga joylashtiradi, bu esa payvandlash yoki teginishsiz kuchli mexanik bog'lanish hosil qiladi. Ba'zi operatsiyalar har bir press aylanishiga olti yoki undan ortiq mahkamlagichni o'rnatadi, bu esa yiliga millionlab to'liq yig'ilgan qismlarni nol ikkilamchi operatsiyalar bilan ishlab chiqaradi.

-Qalb bilan teginishda,-qolipda payvandlashda va-qolipda payvandlashda shunga o'xshash mantiqqa amal qiling: ikkinchi darajali operatsiyani keltiring.ichigauni tashqarida bajarishdan ko'ra o'lim. Foyda mehnatni tejashdan tashqariga chiqadi. Qism hali ham uchuvchilar tomonidan joylashganligi va yig'ish paytida striptizchilar tomonidan ushlab turilganligi sababli, pozitsion aniqlik har qanday quyi oqim moslamasi erisha oladigan narsadan ustundir. Siz qismlarni eng yuqori o'lchamli aniqlik nuqtasida yig'yapsiz.

Operatsiyalarni taqqoslashni shakllantirish

Har bir shakllantirish operatsiyasi asbob-uskunalar materiallariga, press tonnajiga va qolip qurilish sifatiga turli talablarni qo'yadi. Bükme oson va kechirimli. Chizish uchun bo'sh ushlagichni ehtiyotkorlik bilan sozlash va-egiluvchanligi yuqori bo'lgan materiallar talab qilinadi. Tanga ishlab chiqarish juda katta bosimni talab qiladi, lekin tengsiz aniqlikni ta'minlaydi. Qolipda yig'ish-progressiv matritsa murakkabligini yuqori chegarasiga olib chiqadi, lekin quyi oqimdagi barcha ishlab chiqarish hujayralarini yo'q qiladi.

Siz tanlagan shakllantirish operatsiyasi shunchaki qismni shakllantirmaydi-u shaklni tekshirish uchun zarur boʻlgan tekshirish strategiyasini belgilaydi. Murakkab shakllar ko'proq o'zgaruvchilarni, o'lchovli siljish uchun ko'proq potentsialni va o'lchovga muhtoj bo'lgan ko'proq sirtlarni taqdim etadi. Bu haqiqat sifatni tekshirish va qolipga texnik xizmat ko'rsatishni qolipni loyihalashda qabul qilingan qarorlardan ajralmas qiladi.

Sifatni tekshirish va mos keladigan qismlarga texnik xizmat ko'rsatish

Shtamplash qolipi yomon qismlarni ishlab chiqarishni boshlaganida e'lon qilmaydi. Buzilish bosqichma-bosqich-kesuvchi qirrasi biroz aylanib chiqadi, hidoyat vtulkasi bir necha mikronga bo'shashadi, prujinalar charchaydi va bosimni yo'qotadi. Bir qarashda qismlar hali ham yaxshi ko'rinadi. Ammo o'lchovlar haqiqiy voqeani aytib beradi. Sizning bag'rikenglik talablaringizga mos keladigan qasddan tekshirish strategiyasisiz, kimdir yig'ish liniyasida yoki undan ham yomoni, dalada muammoni payqamaguncha, sifatning o'zgarishi minglab zarbalar uchun nazoratsiz ishlashi mumkin.

Tekshirish va texnik xizmat ko'rsatish bir tanganing ikki tomonidir. Siz qismlarga mos kelishini tekshirish uchun o'lchaysiz. Ammo o'sha o'lchovlar ularni ishlab chiqaradigan mashinaning holatini ham ochib beradi. Har 50 000 zarbada 0,02 mm o'sadigan burg'u sizga zarb qirrasi eskirganligini bildiradi. 0,03 mm ga bir tomonga siljiydigan teshik holati sizga hidoyat pinlariga e'tibor berish kerakligini bildiradi. Tekshiruv maʼlumotlarini-nafaqat oʻtish/qobiliyatsiz eshik-tashhis qoʻyish vositasi sifatida koʻrib chiqish, sifat nazoratini reaktiv yongʻinni oʻchirishdan bashoratli texnik xizmatga aylantiradi.

Shtamplangan qismlarni tekshirish uchun tekshirish usullari

Har bir qism bir xil darajadagi o'lchov tekshiruviga muhtoj emas. Keng tolerantliklarga ega dekorativ qoplama plitasi ±0,025 mm pozitsion talablarga ega bo'lgan aerokosmik ulagich bilan bir xil tekshirish sarmoyasini kafolatlamaydi. Tekshiruv usulini tolerantlik diapazoniga va ishlab chiqarish hajmiga moslashtirish sifat xarajatlarini haqiqiy xavfga mutanosib ravishda ushlab turadi.

Koordinata o'lchash mashinalari (CMM)

CMMlar qattiq geometrik bardoshliklarga ega murakkab shtamplangan qismlar uchun oltin standartdir. Sensorli zond yoki optik sensor qism yuzasi bo'ylab harakatlanib, dasturiy ta'minot SAPR modeli yoki GD&T ko'rsatkichlari bilan solishtiradigan aniq 3D koordinatalarini yozib oladi. CMMlar haqiqiy joylashuvni, tekislikni, parallellikni, profil toleranslarini va burchak munosabatlarini tekshiradi, ularni hech qanday oddiy vosita ishonchli tarzda ushlay olmaydi.

Siz qachon CMM ga erishasiz? Istalgan vaqtda bir nechta oʻzaro bogʻliq funksiyalarni murakkab geometriyada{0}}datum sirtlariga, teshilgan elementlarga nisbatan egilish burchaklariga yoki gardish tekisligiga nisbatan chizilgan-devor holatiga havola qilingan teshik naqshlarini tekshirish kerak boʻladi. CMM tekshiruvi puxta, lekin nisbatan sekin, shuning uchun u eng mos keladibirinchi maqola tekshiruvlari (FAI), ishlab chiqarish jarayonida davriy namuna olish va muhim{0}}oʻlchamli qismlarni yakuniy tekshirish.

Optik komparatorlar va ko'rish tizimlari

Optik komparatorlar qismning kattalashtirilgan siluetini ekranga chiqaradi, bunda operator uni mos yozuvlar profiliga qaratadi. Ular tezkor, intuitiv va 2D profillarni tekshirishda ustunlik qiladi: chekka konturlar, radiuslar, chuqurlik chuqurliklari va kichik xususiyat geometriyalari. Zamonaviy ko'rish tizimlari bu jarayonni kameralar va chekka{3}}aniqlash algoritmlari yordamida avtomatlashtiradi, operator sub'ektivligisiz soniyada o'nlab xususiyatlarni o'lchaydi.

Bu asboblar tekis shtamplangan qismlar uchun yaxshi ishlaydi, bunda profilning aniqligi-boʻshlangan komponentlar, aralash{1}}qolip chiqishi va progressiv-qolip qismlari uchun kesilgan qirralarning moʻljallangan geometriyaga mos kelishini tasdiqlash kerak. Ular 2D ish uchun CMM dan tezroq, lekin shakllangan xususiyatlar uchun zarur bo'lgan 3D qobiliyatiga ega emas.

Oʻtish/Yoʻq-Go oʻlchovlari va funktsional oʻlchash

Tezlik donador oʻlchov maʼlumotlaridan koʻra muhimroq-hajmli ishlab chiqarish uchun go/no-go oʻlchagichlari bir zumda oʻtish/muvaffaqiyatsizlik tekshiruvini taʼminlaydi. Qattiqlashtirilgan o'lchagich pin teshikning bardoshlik chegarasida ekanligini tekshiradi: agar "o'tish" pinlari erkin kirsa va "yo'q{3}}" pinlari kirmasa, teshik o'tib ketadi. Funktsional o'lchagichlar ulanish holatini taqlid qiladi-agar shtamplangan qism o'lchagichga to'g'ri joylashsa, u o'z majmuasiga joylashadi.

Bu vositalar sizga aytmaydinarxi qanchaxususiyat chegaralar ichida-faqat chetga chiqadi. Bu ularni matbuotda operator{2}}darajasini tekshirish uchun ideal qiladi, bunda siz qismlarni tekshirish laboratoriyasiga tortmasdan har bir necha yuz marta urishda tezkor javob olishingiz kerak. Nozik kalibrlar va mikrometrlar oʻlchov chegaraga yaqinlashganda haqiqiy oʻlchov qiymatlarini taqdim etish orqali go/no-oʻtish tekshiruvlarini toʻldiradi.

Yuzaki profilometriya

Sirtni tugatish talablari chizmalarda Ra (o'rtacha pürüzlülük) belgilari sifatida ko'rsatiladi. Profilometr olmos uchli stilusni{1}}bo'lak yuzasi bo'ylab sudrab olib, pürüzlülük profilini hosil qiladi. Bu sirt tuzilishi to'g'ridan-to'g'ri funktsiyaga ta'sir qiladigan muhrlar, toymasin yuzalar yoki elektr kontaktlari bilan bog'langan shtamplangan qismlar uchun muhimdir.

Profilometriya, shuningdek, o'lchamlarni tekshirishda ko'rinmaydigan shakllanish muammolarini ham aniqlaydi: eskirgan shakllanish yuzalarida qolib ketgan izlar, chig'anoq va tasma o'rtasida qolgan qoldiqlardan tirnalgan joylar va alyuminiy shtamplash natijasida paydo bo'lgan naqshlar. Agar sirtni tugatish spetsifikatsiyasi Ra 0,8 mikrometrdan qattiqroq bo'lsa, profilometriya muntazam tekshiruv protokolining bir qismi bo'lishi kerak.

Qolipga texnik xizmat ko'rsatish va uning qismlarning mustahkamligiga ta'siri

Ko'pgina muhandislar shtamplangan qismlarni belgilashda e'tibordan chetda qoladigan haqiqat: siz sotib olishda ma'qullagan qolip 500 000 zarbada bir xil emas. Har bir tsikl kesish qirralaridan mikroskopik miqdordagi materialni olib tashlaydi, shakllanish radiuslari bo'ylab aylana oladi va yo'naltiruvchi yuzalarga yuk tushadi. Gap matritsaning degradatsiyasida emas-bu degradatsiyani qanday boshqarishingiz, bu qismlarni maksimal zarbalar soniga tolerantlik darajasida ushlab turishdir.

Bosish moslamalari qismlariga profilaktik xizmat ko'rsatish rejalashtirilgan sikl bo'yicha amalga oshiriladi,{0}}yaqinlashma{1}}buzgunicha-kutish emas.Art Hedrick of Dieology MChJmuhim farqni keltirib chiqaradi: haqiqiy qolipga texnik xizmat ko'rsatish oddiy eskirish tufayli kesish qismlarini keskinlashtirishni, buloqlarni kutilgan umr aylanishi tugashidan oldin almashtirishni, qoliplarni vaqti-vaqti bilan tozalashni va bo'shashgan dublonlar yoki qismlarni tekshirishni o'z ichiga oladi. Agar siz doimo singan prokladkalarni payvandlayotgan bo'lsangiz, tortishish stantsiyalarining qulagan qismlarini qazsangiz yoki kesilgan uchuvchilarni almashtirsangiz, bu o'limga olib keladi.ta'mirlash-va bu tizimli dizayn yoki sozlash muammolaridan dalolat beradi, ularni faqat texnik xizmat ko‘rsatish bilan hal qilib bo‘lmaydi.

Kiyinish qism sifatida qanday namoyon bo'ladi

Qatlamning aşınması barcha asbob qismlariga teng darajada ta'sir qilmaydi. Kesish qirralari eng tez buziladi, chunki ular eng yuqori mahalliy stressni boshdan kechiradilar. Bu kiyim sizning qismlaringizda qanday namoyon bo'ladi:

• Burr o'sishi- Teshilish qirralari aylanagani sayin, samarali boʻshliq oshadi va burma balandligi yuqoriga siljiydi. Ishlab chiqarish bosqichlari bo'yicha burr balandligini kuzatish sizga to'g'ridan-to'g'ri qoliplaringiz va zarbalaringiz uchun to'g'ridan-to'g'ri aşınma egri chizig'ini beradi.
• O'lchovli siljish- Eskigan hidoyat tirgaklari va vtulkalar ustki poyafzalning pastki qismiga nisbatan biroz siljishiga imkon beradi, bu esa teshik va qirqilgan qirralarning nominaldan siljishiga olib keladi.
• Yuzaki degradatsiya- Shakllanadigan yuzalar mikroskopik tirnalishlar, oʻt izlari yoki silliqlash naqshlarini hosil qiladi, ular ular bilan aloqa qilgan har bir qismga oʻtadi.
• Burilish burchagi o'zgarishi- Kattalashtirilgan radiusli eskirgan shakllantiruvchi zımbalar yangi asbobga qaraganda bir oz farq qiladigan egilish geometriyalarini hosil qiladi, bu esa uzoq masofalarda burchakning siljishiga olib keladi.
• Tasma xatolari- Eskirgan uchuvchilar endi bir xil vakolatga ega boʻlgan chiziq oʻrnini toʻgʻrilamaydi, bu esa funksiya sifatida koʻrinadigan toʻplangan tasma driftiga-mavjud boʻlib,{2}}oraliqlik xatoliklariga yoʻl qoʻyadi.

Profilaktik ta'mirlashni rejalashtirish

Tegishli texnik xizmat ko'rsatish jadvali kalendar sanalari emas, balki zarbalar soni bo'yicha tuzilgan. Qatlam o'tgan hafta yoki o'tgan oy-so'nggi xizmatdan beri qancha tsiklni bajargani muhim emas. Oddiy parvarishlash intervallari quyidagilarni o'z ichiga oladi:

• Har 50 000-100 000 zarba- Kesuvchi qirralarning eskirganligini tekshiring, namuna qismlarida burilish balandligini tekshiring, shlak tushish kanallaridagi qoldiqlarni tozalang va bahor holatini tekshiring.
• Har 150 000-250 000 zarba- Kesish qismlarini qayta maydalang (issiqlik bilan ishlov berishni saqlab qolish uchun har bir oʻtkirlashda atigi 0,05-0,1 mm olib tashlang), eskirgan uchuvchilarni almashtiring, hidoyat pin boʻshliqlarini tekshiring va barcha eskirgan yuzalarni qayta moylang.
• Har 500 000-1 000 000 zarba- Toʻliq sindirish tekshiruvi. Poyafzalning tekisligini va parallelligini tekshiring, barcha muhim bo'shliqlarni o'lchang, ko'rinadigan holatdan qat'i nazar, buloqlarni almashtiring, kattalashtirish ostida shakllanadigan sirtlarni tekshiring va barcha stantsiyalarning tekisligini tekshiring.

Ushbu intervallar muhrlangan materialga qarab o'zgaradi. Zanglamaydigan po'lat va{1}}baquvvat qotishmalar eskirishni sezilarli darajada tezlashtiradi-siz yuqoridagi intervallarni ikki baravar qisqartirishingiz mumkin. Mis va yumshoq alyuminiy ularni kengaytiradi. Haqiqiy qism o'lchovlaringiz sizga jadval etarli darajada tajovuzkor yoki tuzatish kerakligini aytadi.

Qayta silliqlash va almashtirish

Har safar zımba yoki qolip bloki qayta maydalanganda u qisqaradi. Boshqa stantsiyalarga nisbatan to'g'ri o'chirish balandligi va vaqtini saqlash uchun bu balandlikning yo'qolishi komponent ostidagi shimlar bilan qoplanishi kerak. Bir necha marta qayta ishlagandan so'ng, yig'ilgan materiallarni olib tashlash, oxir-oqibat, komponent endi etarli ulanish yoki kuchni ta'minlamaydigan nuqtaga etadi. Bunday holda, almashtirish yagona imkoniyatdir.

Har bir kesish bo'limidan qancha material olib tashlanganligi to'g'risida to'g'ri yozuvlar qismlarni tekshirishda muvaffaqiyatsizlikka uchraganini aniqlashdan ko'ra, almashtirish vaqtini taxmin qilish imkonini beradi. Aynan mana shu oʻrinda poyafzalning strukturaviy poydevor sifatidagi roli-uning tekisligi va qattiqligi barqaror boʻlib qolishi kerak, hatto taglik qismlari tagida siljishlar toʻplanib qolsa ham.

Shtamplangan qismlar uchun asosiy sifat nazorati nuqtalari

• Chet holati- Burr balandligi spetsifikatsiya doirasida (odatda umumiy shtamplash uchun 0,1 mm dan, aniq ilovalar uchun 0,05 mm dan kam). Barcha kesilgan profillar bo'ylab izchil kesish chizig'i nisbati.
• Yassilik- Qism granit yuzasiga qo‘yilganda belgilangan tekislik bardoshlik chegarasida joylashgan. Hech qanday deformatsiya, yog 'konservalash-yoki shakllantirish operatsiyalari natijasida qoldiq stress buzilishi.
• Teshik holati- GD&T ko'rsatmalaridagi barcha teshilgan xususiyatlarning haqiqiy holati, CMM tomonidan tasdiqlangan yoki asosiy ma'lumotlarga havola qilingan optik o'lchov.
• Burilish burchagi- Barcha shakllangan xususiyatlar burchak tolerantligi doirasida (odatda sinfga qarab ±0,5 dan ±1 darajagacha). Belgilangan o'lchov nuqtalarida protraktorlar, burchak o'lchagichlar yoki CMM bilan o'lchanadi.
• Yuzaki ishlov berish- Ra qiymatlari belgi talablari doirasida. Kosmetik yuzalarda o'lik izlari, tirnalgan tirnalishlar yoki yog'li dog'lar yo'q.
• Belgilangan toleranslar doirasida o'lchov aniqligi- Qismlarning umumiy oʻlchamlari, funksiyalar oraligʻi va profil muvofiqligi tolerantlik bandiga mos keladigan tekshirish usuli yordamida chizma talablariga muvofiq tasdiqlangan.

Har bir nazorat punkti texnik xizmat ko'rsatish bo'yicha qaror qabul qilish davriga qaytadi. Chet holati yomonlashganda, siz keskinlashasiz. Teshik pozitsiyalari siljiganida, siz qo'llanmalarni tekshirasiz. Bükme burchaklari o'zgarganda, siz zımbaning holatini tekshirasiz. Qismlarning o'zi matritsa ichidagi har bir asbob komponentining sog'lig'ini baholash uchun eng halol diagnostika vositasidir.

Tekshirish muammolarga duch keladi. Xizmat ularni tuzatadi. Lekin eng samarali yondashuv - bu asboblar xonasining nafas olishini ta'minlash uchun -standart matritsaning eskirishiga bardosh beradigan geometriyalarni ishlab chiqarishga bardoshli qismlarni loyihalash, xususiyatlar o'lchamlari va oralig'i. Bu yerda shtamplash qoidalarini-tasvirlash-va tajribali asbob-uskunalar bo‘yicha hamkorlar muhandislarga qog‘ozda zo‘r ko‘rinadigan qismlarni belgilashdan qochishga yordam berishlari mumkin, lekin har bir zarbada o‘limga qarshi kurashadi.

Muhrlash va ekspert asboblari manbalari-uchun-dizayn

Tekshirish va texnik xizmat ko'rsatish matritsaning to'g'ri ishlashini ta'minlaydi. Lekin hal qilish uchun eng arzon sifat muammosi bu siz hech qachon yaratmaydigan muammodir. Shtamplash cheklovlarini hisobga olgan holda ishlab chiqilgan qismlar kamroq nuqsonlarni keltirib chiqaradi, kamroq tajovuzkor asboblarni talab qiladi va spetsifikatsiyadan chetga chiqmasdan normal eskirishga toqat qiladi. Toza muhrlangan qism va har bir tsiklda o'limga qarshi kurashadigan qism o'rtasidagi farq odatda SAPR bosqichida qo'llaniladigan bir nechta dizayn qoidalariga to'g'ri keladi.

Xo'sh, asboblarning o'zaro ta'siri sizning qismingizning geometriyasidan nimani so'raydi? U moddiy xatti-harakatlar yoki asbob mexanikasi ishonchli chegaralaridan oshib ketmasdan kesilishi, shakllanishi va chiqarib yuborilishi mumkin bo'lgan xususiyatlarni so'ramoqda. Quyidagi har bir qoida qolip ichidagi jismoniy voqelikka asoslanadi-va ularning birortasiga e'tibor bermaslik ushbu maqolaning avvalida ko'rib chiqilgan kamchiliklarni keltirib chiqaradi.

Muhandislar amal qilishi kerak boʻlgan shtamplash qoidalari-uchun dizayn

Ushbu ko'rsatmalar shtamplash qoliplarini loyihalash loyihalarida keng qo'llaniladi. Ular o'nlab yillar davomida metall shtamplash vositasi va qolip tajribasining konsensusini ifodalaydi, siz qismlarni loyihalashda qo'llashingiz mumkin bo'lgan amaldagi cheklovlarga aylangan:

1. Teshik diametrlarini material qalinligida yoki undan yuqoriroq tuting.Qator qalinligidan kichikroq teshiklarni teshish asbobning sinishi xavfini tug'diradi. Zanglamaydigan po'lat va yuqori quvvatli qotishmalar uchun teshik diametri minimal bo'lishi kerak2x material qalinligi.
2. Minimal teshik{0}}to- masofani 2x material qalinligida saqlang.Kesish paytida erkin qirraga juda yaqin bo'lgan xususiyatlar buziladi, chunki atrofdagi material kesish yukini ko'tara olmaydi.
3. Bo'shliqlar kamida 2-3x material qalinligida bir-biridan.Yaqinroq masofa keyingi shakllantirish operatsiyalari paytida teshiklar orasidagi erning burilishiga olib keladi.
4. Xususiyatlarni kamida 2,5x material qalinligi va egilish radiusini egilish chiziqlaridan uzoqroq tuting.Bu deformatsiya zonasi ichidagi har qanday narsa egilish hosil bo'lganda cho'ziladi, siljiydi yoki buziladi.
5. Burilishlar qirralarning kesishgan joylarida egilish relef kesmalarini qo'shing.Rölyef kengligi kamida material qalinligiga teng bo'lishi kerak va relyef uzunligi egilish radiusidan oshishi kerak. Bu egilgan va tekis qismlar orasidagi o'tishda yirtilishni oldini oladi.
6. Kritik egilishlarni don yo'nalishiga perpendikulyar yo'naltiring.Don bo'ylab egilish yorilishsiz radiuslarni yanada qattiqroq qilish imkonini beradi-bu murakkablikda hech qanday xarajat qilmaydi.
7. Ichki egilish radiusini yumshoq po'lat uchun 1T ga, alyuminiy uchun 2T ga teng yoki undan kattaroq belgilang.Qattiqroq radiuslar stressni to'playdi va egilishning tashqi yuzasida yorilishga olib keladi.
8. Keraksiz qattiq toleranslardan saqlaning.Muvofiqlik yoki funksiya chindan ham talab qiladigan xususiyatlar uchun ±0,05 mm spetsifikatsiyalarni zaxiralang. Asboblar narxini pasaytirish va matritsaning ishlash muddatini uzaytirish uchun muhim bo'lmagan{3}}o'lchamlar uchun standart ±0,1 mm yoki undan kengroq.
9. Qism bo'ylab egilish radiuslarini standartlashtiring.Barcha burmalar uchun bir xil radiusdan foydalanish shakllantirish stantsiyalari sonini kamaytiradi va qolip dizaynini soddalashtiradi.
10. 3x material qalinligining minimal gardish uzunligini loyihalash.Qisqaroq troyniklar qolip ochilishini to'sib qo'ya olmaydi va umuman hosil bo'lmaydi. To'g'ri klirens bilan toza natijalarga erishish uchun 4 marta nishonlang.

Ushbu qoidalarga rioya qilish ijodkorlikni cheklamaydi-u uni ishlab chiqarish uchun ishonchli geometriyalarga yo'naltiradi. Ushbu cheklovlar doirasida ishlab chiqilgan qismlar yuqori tezlikda ishlaydi, asboblarni sekinroq eskiradi va uzoq ishlab chiqarishda barqaror sifatni ta'minlaydi.

Murakkab shtamplangan qismlar uchun asboblar bo'yicha mutaxassislar bilan hamkorlik qilish

Standart dizayn qoidalari to'g'ridan-to'g'ri geometriyalarni boshqaradi. Ammo ko'pgina ilovalar ko'proq narsani talab qiladi: murakkab 3D shakllarga nisbatan qat'iy toleranslar, nol ikkilamchi operatsiyalar bilan yuqori hajmli ishlab chiqarish yoki ilg'or matritsalar, bunda chetlab o'tish geometriyasi, bo'shliqni optimallashtirish va material oqimining hammasi mukammal tarzda ishlashi kerak. Ushbu loyihalar umumiy yo'riqnomalar ko'rib chiqilishi mumkin bo'lgan narsalardan tashqariga chiqadi va ular maxsus shtamplash vositasi va qolip tajribasini talab qiladi.

Qachon maxsus qolip dizayni hamkorini jalb qilishingiz kerak? Agar sizning qismingiz quyidagilardan biriga tegishli bo'lsa, buni majburiy deb hisoblang:

• Sakkizdan ortiq stantsiyaga ega murakkab progressiv matritsalar
• Ko'p{0}}material yoki ko'p-komponentlar-qolip yig'ishda
• Nazorat qilinadigan material oqimini talab qiluvchi chuqur-chizilgan geometriyalar va chizilgan boncuk muhandisligi
• Shakllangan xususiyatlar bo'yicha ± 0,05 mm dan past toleranslar
• Yuqori -hajmli ishlab chiqarish (yiliga 500K+), bunda har bir ikkilamchi operatsiyani yoʻq qilish ilgʻor asbob-uskuna investitsiyasini oqlaydi

Muhandislik nuqtai nazaridan matritsa kesish asbobidan-ko'proq narsadir, bu aniq ishlab chiqarish tizimidir. To'g'ri asbob-uskunalar bo'yicha hamkor simulyatsiya qobiliyatini, materiallar oqimini tahlil qilishni va iterativ prototiplashni o'z ichiga oladi, bu qattiq asboblar qurilganidan keyin qimmatga tushadigan qayta ko'rib chiqishning oldini oladi. Ular zımba aşınması, stripper kuchi, uchuvchi ulanishi va chetlab o'tish tirqish dizayni izolyatsiya qilingan o'zgaruvchilar emas, balki tizim sifatida qanday o'zaro ta'sir qilishini tushunishadi.

Ushbu murakkab metall shtamplash qolipi muammolariga duch kelayotgan muhandislar uchun-xususan, maxsus qolip tuzilishi, burrni nazorat qilish strategiyalari, tozalashni optimallashtirish va ilg'or materiallar oqimi muhandisligi-YICHENning shtamplash qolipiechimlar sizni matritsa dizaynining barcha murakkabliklarida ishlaydigan asboblar bo'yicha mutaxassislar bilan bog'laydi. Ularning progressiv va transfer qoliplarini ishlab chiqishga, jumladan, ko‘taruvchi dizayni, aylanib o‘tish tirqish muhandisligi va aniq tozalashni boshqarishga e’tibor qaratilishi, loyihangiz --qo‘shimcha asbob-uskunalarni qo‘llash mumkin bo‘lgan yondashuvlardan ko‘proq narsani talab qilganda ularni kuchli tanlovga aylantiradi.

Birinchi muhrlangan komponentni belgilayapsizmi yoki mavjud ishlab chiqarish matritsasini optimallashtirasizmi, izchil natijalarga erishish yo'li bir xil asoslardan o'tadi: material va jarayon chegaralarida dizayn, hajmingiz uchun to'g'ri matritsa arxitekturasini tanlang va asbob ichidagi har bir qaror qo'lingizda ushlab turgan tayyor qismda qanday ko'rinishini tushunadigan mutaxassislar bilan hamkorlik qiling.

Dies shtamplangan qismlar haqida tez-tez so'raladigan savollar

1. Metall shtamplashda matritsa nima?

Kalıp - qotib qolgan po'latdan yoki karbiddan tayyorlangan maxsus nozik asbob bo'lib, u boshqariladigan bosim kuchi ostida ma'lum bir geometriyaga lavhani kesadi, egadi yoki shakllantiradi. U yassi materialni tayyor qismlarga aylantirish uchun birgalikda ishlaydigan zımbalar, qolip bloklari, stripperlar, ko'taruvchilar va hidoyat tizimlarini o'z ichiga olgan yuqori va pastki qismlardan iborat. Qatlamlar millionlab ishlab chiqarish tsikllari bo'ylab 0,0002 dyuymga qadar qattiq toleranslarni ushlab, teshish, bo'shatish, bükme va chizish kabi operatsiyalarni bajarishi mumkin.

2. Shtamplash qoliplarining uchta asosiy turi qanday?

Uchta asosiy shtamplash qoliplari arxitekturasi progressiv, uzatish va aralash qoliplardir. Progressiv qoliplar daqiqada 100-1500 zarbada yuqori hajmli murakkab qismlar uchun ketma-ket stansiyalar orqali uzluksiz metall chiziqni harakatga keltiradi. O'tkazgichlar mustaqil stansiyalar o'rtasida alohida blankalarni mexanik ravishda siljitadi, katta yoki chuqur chizilgan qismlarni chiziqning rivojlanishi uchun juda katta qiladi. Murakkab matritsalar bir vaqtning o'zida bir nechta kesish operatsiyalarini bir vaqtning o'zida amalga oshiradi va yuvgichlar va shimlar kabi tekis nozik qismlar uchun eng qattiq toleranslarni ta'minlaydi.

3. Qattiq shtamplangan qismlarda burmalar paydo bo'lishini qanday oldini olish mumkin?

Burrning oldini olish zımba va qolip bloklari orasidagi kesish bo'shlig'ini optimallashtirishdan boshlanadi, odatda yumshoq po'lat uchun material qalinligining 5{5}}8% va zanglamaydigan po'lat uchun 10-15%. Dastlabki tozalash sozlamalaridan tashqari, rejalashtirilgan qayta silliqlash orqali o'tkir kesish qirralarini saqlab qolish juda muhim, chunki qolipning aşınması ishlab chiqarish jarayonida burg'ulash balandligini bosqichma-bosqich oshiradi. Dazmol balandligini muntazam ravishda kuzatib borish, asboblarga xizmat ko'rsatish kerak bo'lganda erta ogohlantirish beradi. Asbobning to'g'ri hizalanishi, to'g'ri press tonnaji va mos poyafzalning qattiqligi ham minimal burr shakllanishi bilan toza kesilgan qirralarga yordam beradi.

4. A sinfi, B sinfi va C sinfidagi shtamplash qoliplari o'rtasidagi farq nima?

Kalıp sinflari ishlab chiqarish hajmi talablariga mos keladigan asboblar sifati darajalarini ifodalaydi. A toifasidagi qoliplar karbid qo'shimchalari bo'lgan yuqori sifatli asbob po'latlaridan foydalanadi, eng qattiq bardoshliklarga erishadi va yiliga 500 000 qismdan ortiq hajmlar uchun mos keladigan 2-5 million yoki undan ortiq zarbalarga erishadi. B toifasidagi qoliplar standart yuqori sifatli po'latlardan foydalanadi, masalan D2 yoki A2, ishlab chiqarish muddati 500 000-1 500 000, o'rtacha hajmlar uchun ideal. C toifasidagi qoliplar prototip yaratish yoki 50 000 zarba ostida qisqa muddatlarda ishlash uchun arzonroq qurilishni taklif etadi, bu esa tezroq yetkazib berish muddati va oldindan investitsiyalarni kamaytirish evaziga kengroq bardoshliklarni qabul qiladi.

5. Progressiv shtamplash qoliplarida aylanma tirqishlar nimalardan iborat?

Aylanib o'tish choklari - bu tarmoqli uzatilishini nazorat qilish uchun progressiv matritsaning dastlabki stantsiyalarida chiziq chetlaridan kesilgan materialning kichik qismlari. Salbiy aylanib o'tish choklari to'xtash bloklarini bog'laydigan ochiq teshiklarni yaratish uchun materialni olib tashlaydi va ortiqcha oziqlantirishni oldini oladi. Ijobiy aylanib o'tish choklari to'xtash joylariga qarshi turish uchun yorliqlarni pastga qaratib, tor tashuvchilarni qattiqlashtiradi va balandlikni nazorat qiladi. Ikkala tur ham chiziqning bosish zarbalari orasidagi to'g'ri masofani bosib o'tishini ta'minlaydi, noto'g'ri oziqlantirish bilan bog'liq{3}}o'lchov xatolarining oldini oladi va o'rindiqni joylashish o'zgarishidan kelib chiqadigan yiqilishdan himoya qiladi.